不可小視的焊后熱處理

焊后熱處理的目的有三個(gè)：消氫、消除焊接應(yīng)力、改善焊縫組織和綜合性能。焊后消氫處理，是指在焊接完成以后，焊縫尚未冷卻至100℃以下時(shí)，進(jìn)行的低溫?zé)崽幚?。一般?guī)范為加熱到200~350℃，保溫2-6小時(shí)。焊后消氫處理的主要作用是加快焊縫及熱影響區(qū)中氫的逸出，對(duì)于防止低合金鋼焊接時(shí)產(chǎn)生焊接裂紋的效果極為***。在焊接過(guò)程中，由于加熱和冷卻的不均勻性，以及構(gòu)件本身產(chǎn)生拘束或外加拘束，在焊接工作結(jié)束后，在構(gòu)件中總會(huì)產(chǎn)生焊接應(yīng)力。焊接應(yīng)力在構(gòu)件中的存在，會(huì)降低焊接接頭區(qū)的實(shí)際承載能力，產(chǎn)生塑性變形，嚴(yán)重時(shí)，還會(huì)導(dǎo)致構(gòu)件的破壞。消應(yīng)力熱處理是使焊好的工件在高溫狀態(tài)下，其屈服強(qiáng)度下降，來(lái)達(dá)到松弛焊接應(yīng)力的目的。常用的方法有兩種：一是整體高溫回火，即把焊件整體放入加熱爐內(nèi)，緩慢加熱到一定溫度，然后保溫一段時(shí)間，***在空氣中或爐內(nèi)冷卻。用這種方法可以消除80%-90%的焊接應(yīng)力。另一種方法是局部高溫回火，即只對(duì)焊縫及其附近區(qū)域進(jìn)行加熱，然后緩慢冷卻，降低焊接應(yīng)力的峰值，使應(yīng)力分布比較平緩，起到部分消除焊接應(yīng)力的目的。有些合金鋼材料在焊接以后，其焊接接頭會(huì)出現(xiàn)淬硬組織，使材料的機(jī)械性能變壞。 氣保焊絲在航空、核電、汽車(chē)制造、冶金等行業(yè)廣泛應(yīng)用。保定氣保焊絲采購(gòu)

CO2氣體保護(hù)焊焊縫裂紋是一種非常嚴(yán)重的缺陷。焊接過(guò)程中要采取一切必要的措施控制出現(xiàn)裂紋，在焊接后要采用各種方法檢查有無(wú)裂紋。一經(jīng)發(fā)現(xiàn)裂紋，應(yīng)徹底***，然后給予修補(bǔ)。

一、CO2氣體保護(hù)焊焊縫裂紋的危害性CO2氣體保護(hù)焊焊縫裂紋是焊接中**危險(xiǎn)的缺陷之一。若在焊接過(guò)程中出現(xiàn)裂紋，將給生產(chǎn)帶來(lái)很大的麻煩。對(duì)出現(xiàn)裂紋的結(jié)構(gòu)件進(jìn)行非常繁瑣的返工返修處理，首先對(duì)結(jié)構(gòu)件焊縫進(jìn)***刨工序，再把氣刨留下的焊渣焊縫修磨干凈，重新進(jìn)行焊接。因此，采取適當(dāng)焊接工藝措施，控制好焊縫裂紋是生產(chǎn)中必不可少的環(huán)節(jié)。

二、CO2氣體保護(hù)焊焊縫裂紋的概述CO2氣體保護(hù)焊焊縫裂紋是在力（外力、內(nèi)力）的作用下，在焊接接頭中力學(xué)性能**薄弱的部位發(fā)生。根據(jù)焊接的鋼種、焊接結(jié)構(gòu)和引起裂紋的原因不同，裂紋有各種各樣的形態(tài)和特征，所以有各種各樣的分類方法。按CO2氣體保護(hù)焊焊縫裂紋形成的條件，可分為熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂等四類。

邯鄲氣保焊絲多少錢(qián)氣保焊絲氣體保護(hù)焊絲按焊絲直徑可分為細(xì)絲、中絲和粗絲。

CO2/Ar混合氣體介紹

在北美,不銹鋼藥芯焊絲氣保焊的焊接常采用Ar/CO2混合氣體作為保護(hù)氣,其中Ar占75%和CO2占25%。有時(shí)也采用80%的Ar和20%的CO2混合,不過(guò)這種混合比例不常用。有一些氣保護(hù)藥芯焊絲需要采用90%的Ar和10%的CO2混合氣進(jìn)行保護(hù)。但是,假如混合保護(hù)氣中的Ar含量小于75%時(shí),就會(huì)對(duì)電弧性能產(chǎn)生破壞,因此必須確保保護(hù)氣中Ar的百分比。此外,Ar/CO2非標(biāo)準(zhǔn)百分比配置的混合氣罐通常要比標(biāo)準(zhǔn)百分比配置混合氣罐(比如75%Ar/25%CO2或80%Ar/20%CO2)更難獲取。由于CO2的活性本質(zhì),當(dāng)采用Ar/CO2混合氣體保護(hù)進(jìn)行藥芯焊絲保護(hù)焊時(shí),比采用單純的CO2氣體保護(hù),焊條合金在焊縫金屬中的熔敷程度更高。這是因?yàn)镃O2和合金發(fā)生反應(yīng),生成氧化物,與焊劑中的氧化物一起,形成熔渣。焊條的藥芯必須包括一些活性元素,比如錳(Mn)和硅(Si)等,除了其它的用途外,還可用作脫氧劑。這些合金的一部分和CO2電離獲得的游離氧發(fā)生反應(yīng),生成氧化物滯留在熔渣中而不是滯留在焊縫金屬中。因此,采用Ar/CO2混合氣體比采用CO2氣體保護(hù)的焊接熔敷金屬中的Mn和Si含量更高。焊接熔敷金屬中Mn和Si含量越高,焊縫強(qiáng)度就越高,焊縫延伸率就越低,同時(shí)夏普V型缺口沖擊韌性也會(huì)隨之改變。

    回收625氣保焊絲：（1）將焊條用砂輪磨光后，剪成適當(dāng)?shù)拈L(zhǎng)度；也可用刨床刨削成一定長(zhǎng)度；或用銑床銑削成長(zhǎng)度合適的段狀；或?qū)⒄笚l剪斷后再進(jìn)行加工處理。（2）將剪好的鋼芯與藥皮分離后，再經(jīng)清洗干凈（可用**擦試），放入烘箱內(nèi)烘干。干燥后的鋼芯應(yīng)平直無(wú)折皺，并不得有油污及鐵屑等雜物附著其上（如遇鐵屑等異物時(shí)須及時(shí)***）。（3）按要求尺寸切去多余部分（一般每100mm長(zhǎng)留2～3mm厚）。（4）按規(guī)格要求切成相應(yīng)形狀的塊狀或片狀（一般直徑為3～4毫米）；也可根據(jù)客戶要求切成各種規(guī)格的形狀。（5）按不同用途選用相應(yīng)的助劑配方制成成品焊條或半成品備用。（例如：用作打底電弧焊接的助劑配方中應(yīng)加入適量的硼酸鹽）（6）待各組分充分混合均勻后即可使用。。 氣體保護(hù)焊的保護(hù)氣體的氣瓶的壓力不能低于（0.5）MP。

1.國(guó)產(chǎn)焊絲的翹距較大，影響送絲的效果及焊接質(zhì)量翹距大時(shí)，焊絲與導(dǎo)絲管摩擦，增大送絲阻力，它與焊絲生產(chǎn)中的矯直有關(guān)，使用的國(guó)外焊絲（φ 1.2m m）翹距一般都＜5m m，日本神鋼生產(chǎn)焊絲的翹距幾乎為零， 而國(guó)產(chǎn)焊絲的翹距＜ 5mm的不多，焊接時(shí)經(jīng)常因?yàn)樗徒z不暢，影響焊縫質(zhì)量，而不得不進(jìn)行打磨處理，直接造成工作效率低下。 

2.焊絲的鍍銅質(zhì)量 目前焊絲鍍銅采用化學(xué)鍍和電鍍兩種方法?；瘜W(xué)鍍成本低、孔隙率小、鍍層結(jié)合強(qiáng)度低；電鍍成本高、孔隙率大、鍍層結(jié)合強(qiáng)度高。日本焊絲一般采用電鍍，西歐采用化學(xué)鍍，我國(guó)則以化學(xué)鍍?yōu)橹鳎贁?shù)廠家采用電鍍。  國(guó)產(chǎn)鍍銅焊絲存在鍍銅層不均勻、結(jié)合力差、易掉銅屑，鍍銅層易生銹、保存時(shí)間短等問(wèn)題。  

3.鎳基堆焊等焊絲生產(chǎn)廠家少，近年來(lái)，隨著企業(yè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的調(diào)整，焊接金屬材料范圍由常見(jiàn)的Q235、Q345向高度鋼、高韌性鋼、耐熱鋼（如12C r2M o1V）等領(lǐng)域拓展，而我國(guó)這類焊絲的生產(chǎn)廠家極少，往往出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，工藝達(dá)不到要求，價(jià)格偏高，不能滿足生產(chǎn)要求。有的特殊鋼種焊絲仍依賴進(jìn)口。在實(shí)際生產(chǎn)中，對(duì)于以上鋼種的焊接，有時(shí)只得選用進(jìn)口焊絲或改變焊接工藝方法。 適當(dāng)增加焊接材料的氧化性(C02)也有較好的去氫作用，所以，C02氣體保護(hù)焊，就具有較高的抗氫氣孔能力。石家莊附近哪里有氣保焊絲哪家便宜

氣保焊純度有要求，建議不小于99.5%，當(dāng)壓力低于1MPA不要使用，此時(shí)容易帶出瓶?jī)?nèi)水汽，引起焊接缺陷。保定氣保焊絲采購(gòu)

    藥芯焊絲氣保焊(簡(jiǎn)稱FCAW-G)是一種應(yīng)用非常***的焊接工藝。它廣泛應(yīng)用于重型制造、建筑、造船、海上設(shè)施等行業(yè)中低碳鋼、低合金鋼和其它各種合金材料的焊接。FCAW-G焊接工藝經(jīng)常采用100%的純CO2或者75%~80%的Ar和20%~25%的CO2混合氣體作為保護(hù)氣。那么在實(shí)施藥芯焊絲氣保焊時(shí),究竟該選擇哪一種保護(hù)氣,CO2還是Ar/CO2混合氣呢?每種類型的保護(hù)氣都有各自的優(yōu)點(diǎn)和缺陷。選擇焊接保護(hù)氣的時(shí)候,要重點(diǎn)考慮成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率等因素。有時(shí)候保護(hù)氣的選擇和這些因素是相矛盾的。本文主要闡述了FCAW-G在焊接鋼材中兩種基本保護(hù)氣選擇的優(yōu)缺點(diǎn)。在具體討論保護(hù)氣選擇利弊之前,比較好回顧一些基本知識(shí)。 保定氣保焊絲采購(gòu)