不斷改進和提高原有滲碳淬火介質的性能

(2)不斷改進和提高原有滲碳淬火介質的性能。水和油等常用滲碳淬火介質的使用效果并不理想，已越來越不能滿足熱處理生產的要求，為此，滲碳淬火爐，要對原有的滲碳淬火介質進行改進。例如，在水中加入無機鹽或有機聚合物，可以不同程度地降低工件滲碳淬火時低溫區(qū)的冷卻速度，因而能防止或減小工件淬裂和畸變傾向或獲得更高的滲碳淬火硬度和更深的淬硬層深度，從而提高滲碳淬火工件的質量。對于滲碳淬火油，在保留其原有優(yōu)點的基礎上，提高其冷卻速度和改善其某些特性后，仍然是很有前途的滲碳淬火介質。如開發(fā)添加有催冷劑、劑、光亮劑等多用滲碳淬火油，可獲得更強的冷卻能力、更為合理的冷卻速度分布、更長的使用壽命、更能保持工件表面的光亮性或更能減小工件的畸變和開裂傾向，從而實現(xiàn)一油多用。此外，改進滲碳淬火設備，采用攪拌、噴淋、超聲等來強化冷卻，都可以提高滲碳淬火油的冷卻速度，滿足滲碳淬火工藝要求。(3)大力研究開發(fā)和應用新型滲碳淬火介質。無機物水溶液滲碳淬火介質和有機聚合物滲碳淬火介質是我國滲碳淬火介質的發(fā)展重點，特別是要加強對有機聚合物滲碳淬火介質的研究，并擴大其應用。隨著研究工作的深入，有機聚合物滲碳淬火介質的適用性、穩(wěn)定性和經濟性會進一步提高，應用也會越來越廣泛。

工件在感應滲碳淬火時，它的硬度范圍是取決于工件的使用性能

在工件進行感應滲碳淬火時，大多數(shù)的情況下是改變了它的硬度，因為這會在本質上反映出來制作工件的金屬材料表面局部區(qū)域抵抗塑性變形能力的指標。在一定的材料和高頻滲碳淬火設備熱處理規(guī)范作用下，工件的硬度和材料的拉伸、彎曲等性能有著相互對應的關系。工件在感應滲碳淬火時，它的硬度范圍是取決于工件的使用性能。用于摩擦時，要求工件的硬度越高，耐磨性越好，比如曲軸的軸徑，滲碳淬火，凸輪的表面等。用于工件壓碎、扭轉及剪切部分時，要求硬度較高，比如錘頭的表面，汽車半軸等。用于工件承受沖擊載荷力時，或者用于齒輪等淬透時，要求硬度要適當?shù)慕档?，以提高工件的韌性，比如飛輪齒圈等。因此在采用灰鑄鐵、球墨鑄鐵等生產工件時，由于石墨的存在，它們的硬度都可以達到38HRC以上。工件的淬硬層深度一般是根據(jù)工件在進行高頻滲碳淬火設備感應滲碳淬火時的工作條件以及使用中是否修磨來定的。在摩擦條件下工作的工件，一般淬硬層深度應用1.5-2.0mm，磨損后需要修磨的，淬硬層深度還有可能大一點。工件在受到擠壓及載荷力時，淬硬層的深度大概是4-5mm，其實受到交變載荷力的工件應力并不是很高，滲碳淬火液，有效淬硬層的深度只是工件直徑的15%，在高應力時，要提高淬硬層深度范圍，已達到提高工件的強度。比如冷軋輥，它的淬硬層深度就較大，達到10mm，還有受扭力的臺階軸，它的淬硬層在全長時必須連續(xù)，否則由于臺階軸過渡處淬硬層中斷，軸的扭轉強度會比沒有經過感應滲碳淬火的工件軸的強度要低。

滲碳淬火冷卻過程中托輥軸承零件內應力引起的裂紋稱為滲碳淬火裂紋。造成這種裂紋的原因有:滲碳淬火加熱溫度過高或冷卻過快，熱應力和金屬體積變化時的安排應力大于鋼材的抗斷裂強度；工作外觀的原有缺點(如外觀上的細小裂紋或劃痕)或鋼材的內部缺點(如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔剩余等)。)在滲碳淬火過程中形成應力集中；嚴重的外部脫碳和碳化物偏析；零件滲碳淬火后回火不足或未及時回火；前一道工序構成的冷沖應力過大，鍛造折疊，滲碳淬火設備，深車削刀痕，油溝尖銳棱角等。總之，滲碳淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內應力的存在是滲碳淬火裂紋的主要原因。滲碳淬火裂紋深而細長，斷口平直，斷面無氧化色。軸承套圈上常有縱向平直裂紋或環(huán)形裂紋；軸承鋼球上的形狀為S形、T形或環(huán)形。滲碳淬火裂紋的安排特點是裂紋兩側無脫碳，與鍛造裂紋和材料裂紋有顯著差異。

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