1）電爐煙氣全余熱回收裝置，采用高低壓、自然、強制復(fù)合循環(huán)的汽化冷卻系統(tǒng)成功回收了電爐第四孔出口煙氣約2100～80℃的余熱，同時降低了煙氣溫度，通過與電爐密閉罩及屋頂除塵罩混風(fēng)后，使得煙氣溫度達到250℃左右的理想除塵溫度。

2）采用列管式余熱鍋爐，提高了汽化冷卻系統(tǒng)出口蒸汽的壓力和溫度，為后續(xù)蒸汽的有效利用創(chuàng)造了條件。同時也避免了熱管余熱鍋爐短時間內(nèi)失效和傳熱效率大幅降低的弊端。

3）經(jīng)過數(shù)值模擬及理論計算，設(shè)計的燃燒沉降室，流場較均勻，實測除塵效率達到94%左右。

避免煙氣余熱回收器受熱面的磨損

將余熱回收器管排設(shè)計成膜式管排(或H型管排)，這種結(jié)構(gòu)迫使煙氣流動趨于層流，管排間沒有煙氣擾動，在同樣煙速下，耐腐蝕高溫?zé)煔鈸Q熱器價格，與螺旋肋片式和光管式相比較是不易磨損的受熱面布置形式。而且由于每個煙道的邊界管排與煙氣的磨擦，而形成中間流速高，臺州耐腐蝕高溫?zé)煔鈸Q熱器，兩邊流速低的分布方式。因此，管壁附近煙氣流速低于平均值，煙氣擾動比較弱，緩解了飛灰對省煤器的磨損。另外，且煙氣流速對受熱面的磨損影響，布置受熱面時煙氣流速不宜過大，設(shè)計時通過調(diào)整管排橫向截距，來改變受熱面的煙速，可有效避免余熱回收器管排的磨損問題。

煙氣余熱回收器根據(jù)系統(tǒng)所處工況的不同，工藝系統(tǒng)可分別采用低壓強制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、中壓強制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、 煙氣余熱回收中壓自然循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)及直流系統(tǒng)，大限度回收煙氣余熱，耐腐蝕高溫?zé)煔鈸Q熱器廠家，同時綜合考慮系統(tǒng)、經(jīng)濟運行、延長系統(tǒng)使用壽命及降低投資等因素。余熱鍋爐設(shè)備的關(guān)鍵技術(shù)為：合理的煙氣量、汽化冷卻方式和強制循環(huán)倍率的選擇，受熱面的形式選擇及對煙氣中的粉塵適應(yīng)性（含耐磨性和粘結(jié)性），合理的煙道流速選擇。

技術(shù)指標(biāo)：

1）回收蒸汽量：140～200kg/噸鋼；

2）余熱利用系統(tǒng)排煙溫度：≤250℃。

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