模具條件要求

模具的工作條件大多非常惡劣，有些常接受較大的沖擊負(fù)荷，然后導(dǎo)致脆性開(kāi)裂。為避免模具零件在工作時(shí)遽然脆斷，模具要具有較高的強(qiáng)度和耐性。

模具的耐性首要取決于資料的含碳量、晶粒度及安排情況。

模具工作過(guò)程中，在循環(huán)應(yīng)力的長(zhǎng)時(shí)間作用下，往往導(dǎo)致疲乏開(kāi)裂。其方式有小能量多次沖擊疲乏開(kāi)裂、拉伸疲乏開(kāi)裂接觸疲乏開(kāi)裂及曲折疲乏開(kāi)裂。

?兩種常見(jiàn)拉絲模具加工方法涂漆模

   目前市場(chǎng)上比較常見(jiàn)的拉絲模具有金剛石拉絲模具具和硬質(zhì)合金拉絲模具具，下面我們通過(guò)對(duì)這兩種拉絲模具具的加工方法的介紹，讓大家對(duì)這兩種產(chǎn)品有更深的了解。

   一、金剛石拉絲模具具的加工方法

   金剛石模具有兩種方法如下。

   種方法

   對(duì)金剛石先磨兩個(gè)支撐面及觀察面后進(jìn)行各工序的加工，它的優(yōu)點(diǎn)是可以利用金剛石的透明性觀察開(kāi)孑L等加工過(guò)程。它的缺點(diǎn)是要磨掉部分金剛石；金剛石細(xì)小，加工時(shí)固定很不方便。當(dāng)加工小直徑模具孔時(shí)使用這種方法。

   拉絲模具

   第二種方法

   先把金剛石與有關(guān)粉末燒結(jié)成塊、鑲套后進(jìn)行各工序的加工。此法的缺點(diǎn)是不能直接觀察模具孔的加工過(guò)程，它的優(yōu)點(diǎn)是比前一種方法少磨掉2/3～4/5的金剛石；容易確定中心，聚晶涂漆模供應(yīng)，加工操作模具方便，常用于加工大直徑金剛石模具孔。金剛石模具在拉拔使用中，在模具孔表面產(chǎn)生條紋、粘金屬、模具孔磨損呈橢圓形、定徑帶直徑增大等缺陷時(shí)，涂漆模廠家，需要重磨，增大模具孔直徑后重新使用。重磨可多次進(jìn)行，一直到金剛石發(fā)生裂紋為止。

   二、硬質(zhì)合金拉絲模具的加工方法

   主要使用機(jī)械研磨加工法，工序如下：

   選擇坯料→鑲套→工作錐磨光→潤(rùn)滑錐磨光→出口錐(區(qū))磨光→定徑帶磨光→過(guò)渡區(qū)磨光→工作錐拋光→定徑帶拋光→檢查驗(yàn)收。

   此外，還有化學(xué)一機(jī)械研磨加工法、超聲波加工法、電火法加工法、電解液加工法等。在拉絲過(guò)程中，硬質(zhì)合金模具模具孔因磨損產(chǎn)生溝痕、橢圓形、表面粘金屬等缺陷，需要重磨，擴(kuò)大模具孔直徑到鄰近的模具孔尺寸繼續(xù)使用。重磨可進(jìn)行多次，直到模具壁減小到引起裂紋為止。

   三、拉絲模具材質(zhì)的選取及其應(yīng)用特點(diǎn)

   金剛石和硬質(zhì)合金是拉絲模具加工的主要材質(zhì)。兩種材質(zhì)應(yīng)用有很大差異，各有特點(diǎn)。

   金剛石 是已知物質(zhì)中硬度gao、耐磨性、質(zhì)脆而價(jià)格昂貴的制模具材料。這種拉絲模具很難加工，一般制作絲徑1.0mrn以下的模具子，目前da金剛石模具的孔徑已達(dá)2.5mrn。

   硬質(zhì)合金采用鎢鈷類(lèi)硬質(zhì)合金，涂漆模加工廠，由碳化鎢和鈷組成。碳化鎢堅(jiān)硬耐磨是合金的“骨架”，寧夏涂漆模，鈷是粘結(jié)金屬，增加合金韌性。隨著含鈷量的增加，合金的密度、硬度、抗壓強(qiáng)度、彈性模具數(shù)、導(dǎo)熱性和電阻率均降低，而韌性和抗彎強(qiáng)度升高。隨著碳化鎢含量的增加，合金的性能正好與上述含鈷量增加時(shí)的相反。硬質(zhì)合金具有高耐磨性、耐蝕性及抗堿性，抗乳化液及其他潤(rùn)滑材料作用的良好性能。硬質(zhì)合金拉絲模具在各種金屬及合金絲的拉拔生產(chǎn)中廣泛采用。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的涂漆模包括模體，模體中心設(shè)有一直通的勻漆穿孔，這種結(jié)構(gòu)存在如下不足在出口處除漆不方便，容易重新附上線體表面；在線體通過(guò)時(shí)容易出現(xiàn)多余漆料在勻漆穿孔內(nèi)黏附或堵塞；在進(jìn)口處線體容易被?？谂霾炼霈F(xiàn)表面損傷。

銅陵市創(chuàng)威科技有限責(zé)任公司是集研發(fā)、生產(chǎn)、銷(xiāo)售各類(lèi)涂漆模、漆包模、拉絲模于一體的模具生產(chǎn)企業(yè)，建成了年產(chǎn)15萬(wàn)只各類(lèi)鉆石、聚晶、單晶片、藍(lán)寶石、鎢鋼拉絲模具、涂漆模具生產(chǎn)線。

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