壓鑄模外形和安裝部位的技術(shù)要求:  

1）各模板的邊緣均應倒角C2，安裝面應光滑平整，不應有突出的螺釘頭、銷釘、毛刺和的痕跡。

2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明顯的標記，包括以下的內(nèi)容：產(chǎn)品代號、模具編號、制造日期、和模具制造廠家名稱或代號。

 3）在定、動模上分別設(shè)有吊裝螺釘，質(zhì)量較大的零件(≥25kg)也應設(shè)置起吊螺釘。

 4）模具安裝部位的有關(guān)尺寸應符合所選用壓鑄機的相關(guān)對應尺寸，且裝拆方便，壓室的安裝孔徑和深度必須嚴格檢查。

 5）分型面上除導套孔、斜銷孔外，所有模具制造過程中的工藝孔、螺釘孔多應堵塞，并且與分型面平齊。

總體裝配精度的技術(shù)要求：

 1）模具分型面對定、動模板安裝平面的平行度，天津壓鑄模具，

 2）導柱、導套對定、動模座板安裝面的垂直度.

 3）在分型面上，定模、動模鑲塊平面應分別與定模、動模模板齊平，可允許略高，但控制在0.05～0.10mm范圍內(nèi)。

 4）推桿、復位桿應分別與型面平齊，推桿允許突出型面，但不大干0.1mm。復位桿允許低于分型面，但不大于0.05mm。

 5）模具所有活動部件，應保證位置準確，動作可靠，不得有卡滯和歪斜的現(xiàn)象，要求固定的零件不得相對竄動。

 6）澆道的轉(zhuǎn)接處應光滑連接，鑲拼處應緊密，未注脫模斜度不小于5o，表面粗糙度aR不大于0.4μm。

 7）滑塊運動應平穩(wěn)，合模后滑塊與楔緊塊應壓緊，接觸面積不小于3／4，開模后定位準確可靠。

 8）合模后分型面應緊密貼合，局部間隙不大于0.05mm(排氣槽除外)。

 9）冷卻水路應暢通，不應有滲漏現(xiàn)象，進水口和出水口應有明顯標記。

 10）所有成形表面積糙度aR不大于0.4μm，所有表面不允許有、擦傷和微裂紋。

　 壓鑄是鑄造模鍛的一種方法。壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。

　　它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內(nèi)，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內(nèi)部組織達到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。另外，天津壓鑄模具定制廠家，該工藝生產(chǎn)出來的毛坯，外表面光潔度達到7級（Ra1.6），如冷擠壓工藝或機加工出來的表面一樣，有金屬光澤。所以，我們將壓鑄模鍛工藝稱為“極限成形工藝”，比“無切削、少余量成形工藝”更進了一步。壓鑄模鍛工藝還有一個優(yōu)勢特點是，除了能生產(chǎn)傳統(tǒng)的鑄造材料外，它還能用變形合金、鍛壓合金，生產(chǎn)出結(jié)構(gòu)很復雜的零件。這些合金牌號包括：硬鋁超硬鋁合金、鍛鋁合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。這些材料的抗拉強度，比普通鑄造合金高近一倍，對于鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產(chǎn)的部件，有更積極的意義。

① 點狀：此類在低倍顯微組織中呈圓點狀，輪廓清晰且互不相連，能清點出每平方厘米面積上的數(shù)目并測得的直徑。這類容易和縮孔、縮松相區(qū)別。點狀由鑄件凝固時析出的氣泡所形成，多發(fā)生于結(jié)晶溫度范圍小，天津壓鑄模具廠家，補縮能力良好的鑄件中，如ZL102合金鑄件中。當凝固速度較快時，離共晶成分較遠的ZL105合金鑄件中也會出現(xiàn)點狀 。  

② 網(wǎng)狀：此類在低倍顯微組織中呈密集相聯(lián)成網(wǎng)狀，伴有少量較大的孔洞，不易清點數(shù)目，天津壓鑄模具定制，難以測量的直徑，往往帶有末梢，俗稱“蒼蠅腳”。結(jié)晶溫度寬的合金，鑄件緩慢凝固時析出的氣體分布在晶界上及發(fā)達的枝晶間隙中，此時結(jié)晶股價已形成，補縮通道被堵塞，便在晶界上及枝晶間隙中形成網(wǎng)狀。  

③ 混合型：此類點狀和網(wǎng)狀混雜一起，常見于結(jié)構(gòu)復雜、壁厚不均勻的鑄件中。  可按國家標準分等級，等級越差，則鑄件的力學性能越低，其抗蝕性能和表面質(zhì)量越差。當達不到鑄件技術(shù)條件所允許的等級時，鑄件將被報廢，其中網(wǎng)狀割裂合金基體，危害性比點狀大。  

（6）表面：成群分布在鑄件表層的分散性氣孔。其特征和形成原因與皮下氣孔相同，通常暴露在鑄件表面，機械加工1～2mm后即可去掉。

（7）嗆火（嗆孔）：澆注過程中產(chǎn)生的大量氣體不能順利排出，在金屬液內(nèi)發(fā)生沸騰，導致在鑄件內(nèi)產(chǎn)生大量氣孔，甚至出現(xiàn)鑄件不完整的缺陷

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