石油增碳劑原料的重要性

石油增碳劑的三大特點(diǎn)：

（1）吸收率高：含C量80%的石墨質(zhì)增碳劑其吸收效果相當(dāng)于90%以上的煤質(zhì)增碳劑。

（2）使用方便：不需要調(diào)整給料設(shè)備及方法。

（3）節(jié)能降耗：因其吸收率高、反應(yīng)速度快、從而縮短冶煉時間，低硫增碳劑廠，達(dá)到節(jié)能降耗的效果。

石油焦增碳劑使用時的三點(diǎn)意見

1.使用5噸以上的電爐，原料單一穩(wěn)定，我們推薦分散加入法。根據(jù)含碳量的要求按配料比，將增碳劑與金屬爐料隨各批料一同加入電爐中下部位。增碳劑在熔化時不要打渣，否則易裹在廢渣里，影響碳的吸收。

2.使用3噸左右中頻感應(yīng)電爐，原料單一穩(wěn)定，我們推薦集中加入法。在爐內(nèi)先熔化或剩余少量鐵水時，將需配加的增碳劑一次性加在鐵水表面，低硫增碳劑好不好，并立即加金屬爐料，將增碳劑全部壓入鐵水中，使增碳劑與鐵水充分接觸。

3.使用小型中頻電爐，原料夾有生鐵等高碳物質(zhì)的，我們推薦增碳劑微調(diào)。鋼/鐵水熔化后，調(diào)整碳分，可以加在鋼/鐵水表面，通過電爐熔煉時鋼/鐵水的渦流攪拌或人工攪拌使本產(chǎn)品溶解吸收。

以上就是給出使用石油焦增碳劑的三點(diǎn)建議的全部內(nèi)容，石油焦增碳劑屬于外加煉鋼、煉鐵增碳的原料。增碳劑是生產(chǎn)鋼材的輔助添加劑，石油焦增碳劑的分類分為煅燒和石墨化石油焦增碳劑兩種，普遍應(yīng)用在鋼鐵廠和鑄造廠。在冶煉過程中，由于配料或裝料不當(dāng)以及脫碳過量等原因，有時造成鋼中碳含量沒有達(dá)到頂期的要求，這時要向鋼液中增碳。常用的增碳劑有增碳生鐵、電極粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。轉(zhuǎn)爐冶煉中、高碳鋼種時，使用含雜質(zhì)很少的石油焦作為增碳劑。對頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼用增碳劑的要求是固定碳要高，灰分、揮發(fā)分和硫、磷、氮等雜質(zhì)含量要低，且干燥、干凈、粒度適中。

   同時增碳劑可以用作鑄鐵增碳劑的材料很多，常用的有人造石墨、煅燒石油焦、石墨化石油焦、焦炭、煤以及用這類材料配成的混合料。（1）石墨化增碳劑的硫的含量一般在0.03-0.06%之間，一般0.05%比較多。吸收率一般在90%-95%之間。

（2）煅后石油焦增碳劑的硫的含量一般在0.5%左右的比較多。吸收率一般在80%-90%之間比較多。

第六：使用方面：

         兩者增碳劑使用方法差不多，根據(jù)廠家的不同使用的量也會有區(qū)別，雖然石墨化增碳劑價(jià)格相對煅后石油焦增碳劑價(jià)格要高，揚(yáng)州低硫增碳劑，但是從整體使用成本來講，石墨化增碳劑的選用還是j濟(jì)實(shí)惠的，因此，近一兩年許多鑄造煉鋼廠家也漸漸開始傾向石墨化增碳劑的采購。

煉鋼焦油增碳劑的用途

焦油增碳劑1.鐵液增碳技術(shù)，在熔煉過程中特別是電爐熔煉，可以增加石墨晶核。沖天爐熔煉中加入碳化硅還能增加鐵液的長效石墨晶核，同時減少鐵液氧化。

2.增碳是防止或減輕收縮傾向h的措施。由于鐵液凝固過程中的具有石墨化膨脹的作用，因此良好的石墨化會減少鐵液的收縮傾向。

3. 在高的碳量條件下，為獲得高強(qiáng)度的灰鑄鐵鑄件，熔煉過程采用全廢鋼加石墨化增碳劑的工藝，使鐵液更加純潔，生產(chǎn)的鑄件材料性能高。煉鋼增碳劑用于鑄造，鑄鐵、鑄鋼，鑄件會有對碳的一個要求，那么增碳劑顧名思義就是來增加鐵液中的碳含量，又比如說，在熔煉中常用爐料為生鐵、廢鋼、回爐料，生鐵的碳含量高，但是卻采購價(jià)格相對廢鋼來說是要高出一節(jié)的，所以增加廢鋼投放量，降低生鐵投放量，加增碳劑，能起到一定的降低鑄件成本的作用。

在冶煉過程中，由于配料或裝料不當(dāng)以及脫碳過量等原因，有時造成鋼中碳含量沒有達(dá)到頂期的要求，這時要向鋼液中增碳。常用的增碳劑有增碳生鐵、電極粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。轉(zhuǎn)爐冶煉中、高碳鋼種時，使用含雜質(zhì)很少的石油焦作為增碳劑。對頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼用增碳劑的要求是固定碳要高，灰分、揮發(fā)分和硫、磷、氮等雜質(zhì)含量要低，且干燥、干凈、粒度適中。

合理地使用增碳劑

半個世紀(jì)以來，鑄鐵件的生產(chǎn)技術(shù)有了長足的進(jìn)步，如在球鐵生產(chǎn)中，ADI技術(shù)的成熟和高硅固溶強(qiáng)化鐵素體球鐵的推廣，給球鐵生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展注入了新的動力，而在灰鑄鐵的生產(chǎn)技術(shù)方面，我認(rèn)為采用合成鑄鐵技術(shù)，應(yīng)當(dāng)是一個很大的技術(shù)進(jìn)步，它與我們生產(chǎn)高強(qiáng)度高碳當(dāng)量的鑄鐵件找到一條正確的途徑，縮短了與國外國家的技術(shù)差距。

合成鑄鐵生產(chǎn)技術(shù)就是改變了過去長期以來一直用生鐵作為主要爐料成分的配料方法，低硫增碳劑價(jià)格，而是不用生鐵，或只用少量的生鐵，主要采用廢鋼做主要爐料，配以增碳劑增碳來達(dá)到z定的化學(xué)成分和新的配料方法。新的配料方法與老方法相比，主要有一下三個方面優(yōu)點(diǎn)：

1. 避免了新生鐵遺傳性

2. 增碳劑增加了外來的石墨

3. 是廢鋼中的氮及從增碳劑中帶進(jìn)來的更多氮促進(jìn)了珠光體和改變了石墨形態(tài)，但眾多的介紹合成鑄鐵經(jīng)驗(yàn)文獻(xiàn)中，基本上都推薦要采用低氮低硫的幼稚石墨型增碳劑，其原因就是石墨型增碳劑能直溶增碳達(dá)度塊，回收率高，因而在采用增碳劑時，只注意了石墨形態(tài)，含碳量，灰分和粒度，而不去關(guān)注增碳劑含氮量高低，常常把其中的氮作為影響鑄件的氣孔缺陷的原因而拒絕利用氮能增加鑄件強(qiáng)度的有利條件，從而對利用增碳劑中的氮的有利作用。做了理論上的肯定，而實(shí)際上的否定，但在實(shí)際運(yùn)用中增碳劑的生產(chǎn)廠家一改不進(jìn)行氮含量的分析，在采用的技術(shù)條件上也沒有對氮含量的分析，因而在增碳劑的含氮量及生產(chǎn)出的灰鑄鐵件中的氮處于一個失控的狀態(tài)，因此盡管許多鑄造廠也采取了高比例的廢鋼配比，也加入了2%左右的增碳劑，但所得結(jié)果，有的廠鑄鐵件中含氮量超高，產(chǎn)生氮?dú)饪锥硅T件報(bào)廢，而大多數(shù)工廠生產(chǎn)出來的鑄件性能仍然不高，本體強(qiáng)度難以穩(wěn)定地滿足HT250的要求，仍要采用低碳當(dāng)量來提高強(qiáng)度。

在近三年來，一直在宣傳要利用增碳劑中的氮有利作用，并且?guī)椭撕芏鄰S，在時間中利用增碳劑中氮和硫，穩(wěn)定地成批生產(chǎn)了HT250，HT300的鑄鐵件，合理地選用增碳劑。掌控好其中的氮和硫就能穩(wěn)定地生產(chǎn)出高強(qiáng)度高碳當(dāng)量的鑄鐵件，根據(jù)資料和我們的實(shí)驗(yàn)室數(shù)據(jù)，氮在鑄鐵中明顯的作用就是穩(wěn)定珠光體，而保證95%以上的珠光體是生產(chǎn)高強(qiáng)度的基本要求，氮在50-120ppm時能有效地抑制鐵素體的生成，而當(dāng)含量過高時有產(chǎn)生氮?dú)饪椎奈ｋU(xiǎn)，我們控制厚大件的氮含量不超過80ppm，中小件不超過120ppm作為控制界限。而在不產(chǎn)生氮?dú)饪椎那疤嵯?，要盡量爭取采用較高的氮含量已達(dá)到d化地提高鑄鐵件強(qiáng)度，或者減少銅、錫、鉻、等合金的加入量。在鑄鐵件中，當(dāng)?shù)窟_(dá)到80ppm以上時，對于一般的中小鑄件就能使其中的片狀石墨變短，變粗，從直線的A型石墨變彎曲，且石墨鈍化，對于合成鑄鐵來講，一般都能得到較多的A型石墨，而沒有發(fā)現(xiàn)B型石墨，因此鑄件的加工性能得以改善，氮對灰鑄鐵件的機(jī)械性能提高有顯著影響，在合適的范圍內(nèi)提高氮含量就可提高抗拉強(qiáng)度，幾乎成線性關(guān)系，我們的 實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)是鑄鐵件中的氮含量每增加10ppm，其抗拉強(qiáng)度就可增加10-15Mpa，同時硬度也有所增加，但沒抗拉強(qiáng)度那么明顯。

因此，合適的灰鑄鐵件采用增碳劑，應(yīng)當(dāng)將含氮量控制在一個既能提高鑄鐵強(qiáng)度，而又不產(chǎn)生氮?dú)饪椎姆秶覀冊诳刂粕蠈⑵淇刂圃谝粋€保險(xiǎn)的上限下，如果鑄鐵強(qiáng)度還不理想，還沒有達(dá)到應(yīng)有的高度時，我們可采用這種含氮的增強(qiáng)孕育劑來增加氮含量，達(dá)到提高鑄鐵強(qiáng)度的目的，而在硫的含量下，完全可以允許較高的含硫量，以保證良好的鑄鐵孕育效果。

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