注塑機原理：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內(nèi)，并通過螺桿的旋轉(zhuǎn)和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態(tài)，然后機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通人壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時間和壓力保持（又稱保壓）冷卻，使其固化成型，便可開模取出制品。

塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質(zhì)量的前提，而為滿足成型的要求，注射必需保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力（模腔內(nèi)的平均壓力一般在 20~45MPa 之間）因此必需有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

薄壁注塑成型模具的設計技術

 薄壁注塑成型時模具設計是至關重要的一環(huán),成型薄壁制品時一般需要模具。與常規(guī)制品的標準化模具相比,薄壁制品模具從模具結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)和脫模系統(tǒng)等都有發(fā)生重大變化。它主要表現(xiàn)在以下幾個方面:

 (1) 模具結(jié)構(gòu)

 為承受成型時的高壓,薄壁注塑成型模具的剛度要大,強度要高。因此,模具的動、定模板及其支承板厚度通常比常規(guī)模具的模板要厚,支撐柱要多,模具內(nèi)可能要多設置內(nèi)鎖緊定位機構(gòu),以保證和良好的側(cè)支撐,防止彎曲和偏移。

 (2) 澆注系統(tǒng)成型薄壁塑件,特別是塑件厚度非常小時,要使用大澆口,而且澆口應該大于壁厚。

如是直澆口應設置冷料井,以減少澆口應力, 協(xié)助填充, 減少塑件去除澆口時的損壞。為保證有足夠的壓力充填薄的型腔,流道系統(tǒng)中應盡可能減少壓力降,流道壓降不要超過注塑機提供壓力的15%。為此,流道截面設計要比傳統(tǒng)的大一些,同時要限制熔體的駐留時間,以防止塑料降解裂化。

 (3) 冷卻系統(tǒng)

 薄壁塑件不像常規(guī)塑件那樣可以承受較大的因傳熱不均而產(chǎn)生的殘余應力。為保證塑件的尺寸穩(wěn)定性,把收縮和翹曲控制在可以接受的范圍內(nèi),就必須加強模具的冷卻,確保冷卻均衡。

 (4) 排氣系統(tǒng)

薄壁注塑成型模具一般需要有良好的排氣性,可以進行抽真空操作。由于填充時間短,

注射速度高,模具的充分排氣,尤其是流動前沿聚集區(qū)的充分排氣非常重要,以防困氣引燃。

 (5) 脫模系統(tǒng)

 因為薄壁塑件的壁和筋都很薄,非常容易損壞,而且沿厚度方向收縮很小,同時高保壓壓力使收縮更小,使得加強筋和其他小結(jié)構(gòu)很容易粘合。為避免頂穿和粘模,薄壁注塑成型應使用比常規(guī)注塑成型數(shù)量更多、尺寸更大的頂桿。

注射溫度的控制對成型加工的影響

所謂炮筒溫度的控制是指塑料在料筒內(nèi)如何從原料顆料一直均勻地被加熱為塑性的粘流體,也就是料筒烤溫如何配置的問題.

1、料筒溫度的調(diào)節(jié)應保證塑料塑化良好,能順利注射充模又不引起分解.

這就要求我們不能因受制于塑膠對溫度的敏感性而有意識地降低塑化溫度,用注塑壓力或注射速度等辦法強行充模.

2、塑料熔融溫度主要影響加工性能,同時也影響表面質(zhì)量和色澤.

3、料溫的控制與制件模具有關,大而簡單的制件,制件重量與注射量較接近的,需用較高的烤溫,薄壁.形狀復雜的也要用高烤溫.反之,對于厚壁制件,某些需要附加操作的,如裝嵌件的,可以使用低的烤溫,鑒別塑料溶體溫度是否得宜可以用點動動作在低壓速下對空注射觀察,適宜的料溫應使噴出來的料剛勁有力,不帶泡,不卷曲,光亮連續(xù).

4、料溫的配置一般都是從進料段到出料段依次遞升,但為了防止塑料的過熟分解和制件顏色的變化也可略低于中段,料溫配置不當有時會造成卡螺桿故障--螺桿不轉(zhuǎn)或空轉(zhuǎn),這還可能是注射壓力過大或螺桿止逆環(huán)(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向進料區(qū)方向反流.

當這些反流的料灌進螺紋端面與料筒內(nèi)壁間的微小間隙而受到較低溫度冷卻時,將冷固成一層薄膜緊緊卡在兩個壁面之間,使螺桿不能轉(zhuǎn)動或打滑.從而影響加料.此時,切勿強行松退或注射,建議加料口冷卻水暫時關閉,強化升高加料段溫度直至比塑料熔點高30~50攝氏度,并同時地出料段溫度降低至熔化溫度附近,待10~20分鐘后,小心地轉(zhuǎn)動螺桿,能轉(zhuǎn)動時才重開機,然后緩慢加料.