焦化廠運(yùn)用蜂窩式電捕焦油器的主要工藝及技術(shù)流程

      工藝流程：來自煉焦?fàn)t的荒煤氣通過氣液分離器完成氣液分離，分離出的粗煤氣并聯(lián)進(jìn)入初冷器進(jìn)行冷卻。分離下來的焦油氨水和焦油渣一同進(jìn)入機(jī)械化氨水澄清槽分離。

      初冷器分上下兩段，在初冷器上段，煤氣與冷卻管內(nèi)的循環(huán)水換熱，煤氣從82℃冷卻到45℃，循環(huán)水由32℃升至40℃。然后，煤氣進(jìn)入初冷器下段與冷卻管內(nèi)的制冷水換熱，煤氣從45℃冷卻到22℃，制冷水由16℃升至23℃。經(jīng)冷卻后的煤氣并聯(lián)進(jìn)入蜂窩式電捕焦油器，地清除煤氣中的焦油霧滴及萘，經(jīng)電捕后的煤氣進(jìn)入離心鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行加壓。加壓后的煤氣送往脫硫工段。

      初冷器的煤氣冷凝液分離由初冷器上段和下段流出，分離經(jīng)初冷器水封槽后進(jìn)入上下段冷凝液循環(huán)槽，分離由上段冷凝液循環(huán)泵和下段冷凝液循環(huán)泵加壓后送至初冷器上下段噴淋，如此循環(huán)運(yùn)用，剩下部分由下段冷凝液循環(huán)泵抽送機(jī)械化氨水澄清槽。

      從氣液分離器分離的焦油、氨水與焦油渣自流至機(jī)械化氨水澄清槽。澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，基層為焦油渣。分離的氨水溢流至循環(huán)氨水槽，然后用循環(huán)氨水泵送焦?fàn)t冷卻荒煤氣。冷器和電捕焦油器需要清掃時(shí)，從循環(huán)氨水泵后抽出一部分定時(shí)清掃。剩下的氨水由循環(huán)氨水泵抽送至剩下氨水槽，充沛沉降分離后用剩下氨水泵送至脫硫工段進(jìn)行蒸氨。當(dāng)集氣管發(fā)作堵塞時(shí)用高壓氨水泵抽送一部分氨水沖刷集氣管。分離的焦油至焦油中心槽，定時(shí)用焦油泵將其送往罐區(qū)。分離的焦油渣定時(shí)送往煤場(chǎng)摻混煉焦。

      經(jīng)蜂窩式電捕焦油器捕集下來的焦油排入電捕水封槽，當(dāng)沉淀管用循環(huán)氨水沖刷時(shí)，沖刷液亦進(jìn)入電捕水封槽中, 由電捕水封槽液下泵送至機(jī)械化氨水澄清槽。

有無腐蝕性氣體是決定濾布和除塵器殼體材質(zhì)以及防腐方法等的選擇所必須考慮的因素。

在袋式除塵器所處理的含塵空氣組成中存在的有毒氣體一般都是微量的，所以對(duì)裝置的性能沒有多大的影響。不過在處理含有毒性氣體的含塵空氣時(shí)，袋式除塵器必須采取不漏氣的結(jié)構(gòu)措施，而且要經(jīng)常維護(hù)，定期檢修，避免泄漏有毒氣體造成安全事故。

沉積粉塵層的阻力指濾料過濾粉塵后，其表面沉積的粉塵產(chǎn)生的阻力。

      壓力損失與過濾風(fēng)速的關(guān)系。隨著過濾風(fēng)速的增大，阻力呈上升趨勢(shì)。當(dāng)阻力達(dá)到預(yù)定值時(shí)，就需要對(duì)其進(jìn)行清灰處理。清灰后其阻力只能降到清灰前的20%—80%。清灰時(shí)，濾袋的壓力損失有所下降并不說明清灰已經(jīng)徹底結(jié)束，此時(shí)如果繼續(xù)濾塵，壓力損失就會(huì)急劇上升。

      一般情況下，濾袋的壓力損失在安裝后增加較快，但在1—2個(gè)月內(nèi)可趨于穩(wěn)定，以后雖然不斷增加，但增長(zhǎng)的比較緩慢，多數(shù)近似為定值。下篇為大家講解關(guān)于影響設(shè)備阻力的主要因素。

布袋除塵器是一種干式濾塵裝置。濾料使用一段時(shí)間后，由于篩濾、碰撞、滯留、 擴(kuò)散、靜電等效應(yīng)，濾袋表面積聚了一層粉塵，這層粉塵稱為初層，在此以后的運(yùn)動(dòng)過程中，初層成了濾料的主要過濾層，依靠初層的作用，網(wǎng)孔較大的濾料也能獲得較高的過濾效率。隨著粉塵在濾料表面的積聚，除塵器的效率和阻力都相應(yīng)的增加，當(dāng)濾料兩側(cè)的壓力差很大時(shí)，會(huì)把有些已附著在濾料上的細(xì)小塵粒擠壓過去，使除塵器效率下降。另外，除塵器的阻力過高會(huì)使除塵系統(tǒng)的風(fēng)量顯著下降。因此，除塵器的阻力達(dá)到一定數(shù)值后，要及時(shí)清灰。清灰時(shí)不能破壞初層，以免效率下降。