壓鑄模具的使用與維護是影響壓鑄模具壽命的重要一環(huán)。正確地使用和維護壓鑄模具是壓鑄企業(yè)提高生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品質量以及提高經(jīng)濟效益的關鍵。壓鑄模具使用壽命延長對于壓鑄企業(yè)經(jīng)濟效益的提高，是非常重要的。

　　1、模具使用中出現(xiàn)披封、鋁皮要及時清理，防止擠壞模具;

　　在模具使用中，往往因為各種原因模具會出現(xiàn)披封、鋁皮，這時必須及時清理，否則繼續(xù)生產(chǎn)會將模具擠壞。特別是滑塊部位，如果滑道進入鋁皮等，由于壓鑄機合模力非常大，會將滑塊擠塌、擠壞。因此，遇到此類問題，必須及時清理模具，并查找原因對模具及時修理。否則，等模具損壞了才維修，就會嚴重影響模具壽命。

　　2、盡量減少模具的急冷急熱，盡量連續(xù)生產(chǎn)，在冷模狀態(tài)下，嚴禁高速壓射;

　　壓鑄過程中武漢壓鑄模具一直處于熱漲冷縮的往復疲勞狀態(tài)，模具型腔部分溫度基本上一直在160度-350度來回變化，模具急冷急熱，不停的熱漲冷縮，從而造成模具疲勞損壞。而在冷模狀態(tài)下開始生產(chǎn)時，模具溫度由低溫開始上升，溫差加大，模具膨漲收縮加大，對于模具疲勞相應加大，會加快模具損壞，縮短模具壽命。因此，在壓鑄生產(chǎn)時應盡量連續(xù)生產(chǎn)，盡量減少模具的急冷急熱，從而延長模具壽命。

天津遠創(chuàng)模具科技有限公司，位于西青區(qū)中北鎮(zhèn)工業(yè)園區(qū)，是一家集模具加工，注塑壓鑄成型、沖壓模具，模具維修等一條龍服務的專業(yè)型企業(yè)。

　另外，在冷模狀態(tài)下，模具沒有達到正常生產(chǎn)時的溫度，模具各部間隙相對較大，在這種情況下，嚴禁開啟高速壓射和增壓。否則，模具各間隙部位，包括滑塊、頂桿孔等部位容易竄入鋁皮，從而損壞模具，影響模具壽命。

　　盡量降低壓射速度，盡量降低比壓，減少模具沖擊;

　　壓鑄生產(chǎn)時，壓射速度的高低不僅影響壓鑄的填充速度、壓射內澆口速度，同時壓射速度高，沖擊峰值也會加大。因此，壓射速度高，壓射內澆口速度快，對模具沖刷會加劇，沖擊峰值加大，模具承受的沖擊力也會加大，模具壽命會大大減少。因此，我們在調整壓鑄工藝時，在確保產(chǎn)品質量的情況下，盡量降低壓射速度，對于提高模具壽命，提高壓鑄企業(yè)的經(jīng)濟效益非常重要。目前，先進的壓鑄機配置有壓射剎車裝置，對于減少沖擊峰值，減少模具承受的沖擊力，提高模具壽命非常有益。

通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據(jù)來設計模具。

　　收集、分析、消化原始資料收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。

　　1. 消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。

　　2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規(guī)格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

　　3. 確定成型方法 采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

　　4、選擇成型設備  根據(jù)成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規(guī)格、特點。例如對于注射機來說，在規(guī)格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具厚度和厚度、模板行程等，具體見相關參數(shù)。  要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。

壓鑄模外形和安裝部位的技術要求:  

1）各模板的邊緣均應倒角C2，安裝面應光滑平整，不應有突出的螺釘頭、銷釘、毛刺和的痕跡。

2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明顯的標記，包括以下的內容：產(chǎn)品代號、模具編號、制造日期、和模具制造廠家名稱或代號。

 3）在定、動模上分別設有吊裝螺釘，質量較大的零件(≥25kg)也應設置起吊螺釘。

 4）模具安裝部位的有關尺寸應符合所選用壓鑄機的相關對應尺寸，且裝拆方便，壓室的安裝孔徑和深度必須嚴格檢查。

 5）分型面上除導套孔、斜銷孔外，所有模具制造過程中的工藝孔、螺釘孔多應堵塞，并且與分型面平齊。

總體裝配精度的技術要求：

 1）模具分型面對定、動模板安裝平面的平行度，

 2）導柱、導套對定、動模座板安裝面的垂直度.

 3）在分型面上，定模、動模鑲塊平面應分別與定模、動模模板齊平，可允許略高，但控制在0.05～0.10mm范圍內。

 4）推桿、復位桿應分別與型面平齊，推桿允許突出型面，但不大干0.1mm。復位桿允許低于分型面，但不大于0.05mm。

 5）模具所有活動部件，應保證位置準確，動作可靠，不得有卡滯和歪斜的現(xiàn)象，要求固定的零件不得相對竄動。

 6）澆道的轉接處應光滑連接，鑲拼處應緊密，未注脫模斜度不小于5o，表面粗糙度aR不大于0.4μm。

 7）滑塊運動應平穩(wěn)，合模后滑塊與楔緊塊應壓緊，接觸面積不小于3／4，開模后定位準確可靠。

 8）合模后分型面應緊密貼合，局部間隙不大于0.05mm(排氣槽除外)。

 9）冷卻水路應暢通，不應有滲漏現(xiàn)象，進水口和出水口應有明顯標記。

 10）所有成形表面積糙度aR不大于0.4μm，所有表面不允許有、擦傷和微裂紋。