停用鍋爐的腐蝕與保護(hù)

鍋爐在停用期間如不采取適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)措施，則鍋爐的本體及整個汽水系統(tǒng)的金屬表面都會受到溶解氧的腐蝕，且腐蝕的速度比運(yùn)行期間快得多。事實證明，腐蝕嚴(yán)重的鍋爐，大多數(shù)是由于停爐保護(hù)不當(dāng)造成的，而這些腐蝕產(chǎn)物如不清除，又會在鍋爐重新運(yùn)行后加速電化學(xué)腐蝕。因此，停爐腐蝕不僅會縮短鍋爐的使用壽命，而且會形成運(yùn)行隱患。

鍋爐停用后，外界大量的空氣會進(jìn)入鍋爐的汽水系統(tǒng)內(nèi)，尤其是鍋爐冷卻放水后沒有烘干時，金屬表面會附著一層水膜，而空氣中的氧則易在此水膜中溶解并達(dá)到飽和，且氧與鐵發(fā)生腐蝕反應(yīng)后，空氣中的氧又會迅速不斷的加以補(bǔ)充，所以很容易導(dǎo)致金屬的氧腐蝕。如果金屬表面殘留的爐水中含有Cl-或SO42-時，則腐蝕就會更加嚴(yán)重。

一、停爐腐蝕原因

停爐期間發(fā)生腐蝕的程度與多種因素有關(guān)。其主要有以下幾點：

1、濕度

對放水停用的鍋爐，金屬表面的潮氣對腐蝕速度影響很大。空氣濕度較大時，易在金屬表面結(jié)露，形成水膜，造成腐蝕加劇。當(dāng)金屬表面干燥，且鍋爐內(nèi)部的相對濕度小于30％時，可以完全防止鐵的腐蝕。

熱帶海洋大氣環(huán)境中EH36船板鋼早期腐蝕行為研究

摘要

在高濕、高熱、高鹽度和強(qiáng)輻照的湛江海洋大氣腐蝕試驗站對船板鋼進(jìn)行了暴露實驗。通過腐蝕失重計算了不同暴露周期的腐蝕速率，采用SEM觀察了銹層表面和截面的微觀形貌，采用X射線衍射儀分析了銹層的組成成分，采用EDS分析了銹層中的元素分布，同時對暴露后的試樣進(jìn)行了極化曲線測試。結(jié)果表明：EH36船板鋼的腐蝕速增大、后減?。槐┞?60 d后，Cr、Ni和Si擴(kuò)散到銹層中，分布較為均勻，提高了鋼的耐腐蝕性能；暴露180和360 d的銹層中均含有暴露360 d的銹層中較多，較少，銹層中α/γ=0.615，尚未形成穩(wěn)定的保護(hù)性銹層。

關(guān)鍵詞： EH36船板鋼； 熱帶海洋大氣； 腐蝕； 極化曲線

進(jìn)入21世紀(jì)以來，我國海洋經(jīng)濟(jì)蓬勃發(fā)展，對海洋船舶的需求急劇增加。遠(yuǎn)洋船舶正向大型化和輕量化方向發(fā)展，因此對船體結(jié)構(gòu)用鋼的要求也越來越高，既要有高強(qiáng)度、高韌性，還要有良好的焊接加工性能。EH36級低溫高韌性船板鋼主要用于制造大型海洋平臺，大中型遠(yuǎn)洋船舶的強(qiáng)力甲板、舷頂列板或圓弧型板等船體關(guān)鍵部位[1]。

復(fù)雜地形條件下輸油管道內(nèi)腐蝕位置預(yù)測與檢測技術(shù)

輸油管道由于介質(zhì)中含有  和水等腐蝕性介質(zhì)，會對管線內(nèi)部產(chǎn)生一定的腐蝕，會嚴(yán)重危害管道的安全運(yùn)行。管道內(nèi)腐蝕的影響因素眾多，造成破壞的機(jī)理復(fù)雜，一旦造成管道內(nèi)腐蝕，則危害性極強(qiáng)。本文根據(jù)某油田輸油管道實際地形分析，在輸油管道流體分析的基礎(chǔ)上，結(jié)合腐蝕風(fēng)險概率分析結(jié)果、高程地勢變化數(shù)據(jù)分析結(jié)果和歷史泄漏位置進(jìn)行統(tǒng)計分析，對復(fù)雜地形條件下輸油管道內(nèi)腐蝕敏感位置進(jìn)行預(yù)測研究，結(jié)合現(xiàn)有檢測技術(shù)，對重點腐蝕管道進(jìn)行檢測，對現(xiàn)場實際檢測和數(shù)值模擬計算結(jié)果對比分析，對輸油管道內(nèi)腐蝕研究具有重要的現(xiàn)實意義。

2內(nèi)腐蝕失效原因分析

    本次評估的管道為輸油管道，管道材質(zhì)：L360，規(guī)格：，該管道自運(yùn)行至今，輸量逐漸降低，導(dǎo)致檢測段（96#-131#陰保樁）長時間低流速運(yùn)行，管道內(nèi)部油水分離和沉降的風(fēng)險增大；同時對該管段沿線敷設(shè)環(huán)境調(diào)查，發(fā)現(xiàn)管道所經(jīng)過的地域地勢特征復(fù)雜，沿線環(huán)境屬于梁峁起伏，溝壑縱橫，谷深坡陡的黃土梁峁地形，高程落差大，存在很多容易積液的低洼部位，增加了管道內(nèi)腐蝕的風(fēng)險。歷史資料調(diào)查中發(fā)現(xiàn)該管段（96#-131#陰保樁）長約35km，一年內(nèi)已發(fā)生泄漏事故17次，且大部分泄漏部位均發(fā)生在管道4點-8點鐘方向，具體腐蝕泄漏位置統(tǒng)計見下圖1所示。