佛山市睿至鋒五金機(jī)械有限公司是一家專(zhuān)業(yè)研發(fā)金屬冷彎成型機(jī)械設(shè)備的廠家企業(yè)，是金屬型材成型設(shè)備的制造廠家。公司自創(chuàng)辦以來(lái)，以“注重產(chǎn)品科技含量，追求品質(zhì)”的信念，狠抓企業(yè)內(nèi)部管理及售后服務(wù)，為客戶(hù)提供高性?xún)r(jià)比的設(shè)備。　

    C型鋼柃條按高度不同分為80、100、120、140、160五種規(guī)格，長(zhǎng)度可根據(jù)工程設(shè)計(jì)確定，但考慮到運(yùn)輸和安裝等條件，全長(zhǎng)一般不超過(guò)12米。

    C型鋼都是由C型鋼機(jī)自動(dòng)加工成型的。C型鋼成型機(jī)根據(jù)給定的C型鋼尺寸就可以自動(dòng)完成C型鋼的成型工藝。

    C型鋼經(jīng)熱卷板冷彎加工而成，壁薄自重96-757輕，截面性能優(yōu)良，強(qiáng)度高，與傳統(tǒng)槽鋼相比，同等強(qiáng)度可節(jié)約材料30%。

    C型鋼適用范圍：C型鋼廣泛用于鋼結(jié)構(gòu)建筑的檁條、墻梁，也可自行組合成輕量型屋架、托架等建筑構(gòu)件。此外，還可用于機(jī)械輕工制造中的柱、梁和臂等。c型鋼機(jī)設(shè)備供應(yīng)商

C型鋼機(jī)操作的工藝流程主要從以下三個(gè)方面著手：一，C型鋼機(jī)自動(dòng)放料,取坯工作程序：  二，手工放坯,取坯工作程序：  三，C型鋼機(jī)制造它的壁厚的薄厚的控制

一，C型鋼機(jī)自動(dòng)放料,取坯工作程序：模具安裝及主機(jī)試車(chē)同上述,然后開(kāi)啟空氣壓縮機(jī),真空泵,擠出機(jī),切瓦機(jī),放料機(jī),壓瓦機(jī),主機(jī)及瓦托輸送機(jī),泊車(chē)時(shí),先停止擠出機(jī),再停止其余設(shè)備.

二，手工放坯,取坯工作程序：在設(shè)備使用前,要檢查各處連接是否牢靠,安裝螺栓、螺母是否擰緊,左右機(jī)箱內(nèi)應(yīng)加足潤(rùn)滑機(jī)油,才能通電啟念頭器進(jìn)行試車(chē),先空車(chē)運(yùn)轉(zhuǎn)仔細(xì)觀察,有無(wú)震動(dòng),噪音,油窗口是否來(lái)油,擠出機(jī)擠出的泥坯,經(jīng)切割機(jī)切成定長(zhǎng),由滾子輸送機(jī)送至壓瓦機(jī),由裝料器按劃定程序送至下模,C型鋼機(jī)壓出的瓦坯在工作臺(tái)轉(zhuǎn)位后,由卸瓦機(jī)的真空吸盤(pán)吸取,并轉(zhuǎn)位放置在輸送線的瓦托上. C型鋼機(jī)器工藝流程：帶鋼從設(shè)備的尾部送入，經(jīng)由各種壓輥壓制成彩鋼瓦從頭部送出。

三，C型鋼機(jī)的壁厚可以生產(chǎn)的很薄，而且大大簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝流程，進(jìn)步了生產(chǎn)效率?？梢陨a(chǎn)用一般熱軋方法難以生產(chǎn)的壁厚平均，但截面外形復(fù)雜的各種型材和不同材質(zhì)的冷彎型彩鋼設(shè)備。冷彎型鋼是制作輕型鋼結(jié)構(gòu)的主要材料，采用鋼板或鋼帶冷彎成型制成。但因?yàn)槎噙B桿懸架結(jié)構(gòu)復(fù)雜、本錢(qián)高、零件多、組裝費(fèi)時(shí),并且要達(dá)到非獨(dú)立懸架的耐費(fèi)用,始終需要保持連桿不變形、不移位，彩鋼設(shè)備在材料使用和結(jié)構(gòu)優(yōu)化上都很考究,所以多連桿懸架是以追求優(yōu)異的操控性和行駛恬靜性為主要訴求的。

C型鋼設(shè)備工藝流程：帶鋼從設(shè)備的尾部送入，經(jīng)過(guò)各種壓輥壓制成C型鋼機(jī)從頭部送出。傳統(tǒng)工藝中，C型鋼壓制成型后需要人工進(jìn)行定長(zhǎng)切斷，再搬運(yùn)到?jīng)_孔設(shè)備按照客戶(hù)要求的尺寸打孔，生產(chǎn)不能連續(xù)，效率不高。經(jīng)過(guò)逐步改進(jìn)生產(chǎn)工藝，   終實(shí)現(xiàn)了全工藝過(guò)程自動(dòng)控制，飛躍性地提高了生產(chǎn)效率，增加了客戶(hù)設(shè)備的技術(shù)含量和附加值。

C型鋼機(jī)器的一種扭斷沖孔方式，扭斷切割采用不同型號(hào)模具對(duì)其相對(duì)應(yīng)型號(hào)的C型鋼成品進(jìn)行切割，此方式   c型鋼成品剪切后的平整度和光滑度，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了沖孔切割一體化。