切刀頂出的時機：當(dāng)熔融塑膠進入模具型腔后，與模壁接觸的塑膠表層由于熱傳導(dǎo)的作用先開始凍結(jié)，形成凍結(jié)層。塑膠的熱傳導(dǎo)率低，被凍結(jié)層包裹的塑膠內(nèi)部仍然保持熔融狀態(tài)。當(dāng)充填結(jié)束時，由于塑膠停止流動，模內(nèi)切廠，凍結(jié)層和融膠之間相對運動所產(chǎn)生的剪切熱消失，塘廈模內(nèi)切，凍結(jié)層就開始加速增厚，直到完全凍結(jié)。澆口處的凍結(jié)層厚度是影響熱切效果的重要因素。一般而言，在確保產(chǎn)品外觀品質(zhì)的前提下，切刀剪切澆口的起始時間越早，熱切的效果越好。


此類薄壁裝飾框制品，由于壁厚薄，模內(nèi)切加工，受塑膠圖片流長比的限制，需要採用多個進澆口進膠才能滿足注塑生產(chǎn)的要求。在生產(chǎn)過程中，模內(nèi)切方案設(shè)計，制品的冷卻時間很短而流道的冷卻時間卻是制品的好幾倍，2/3的成型週期都在流道的冷卻時間上，而且脫模后流道的后收縮容易造成產(chǎn)品的翹曲變形。另外，多個進膠口在成型后的切除方式將影響到產(chǎn)品的品質(zhì)和生產(chǎn)效率。若採用人工修剪，效率低，澆口切斷面的品質(zhì)穩(wěn)定性無法控制。採用模內(nèi)熱切，讓產(chǎn)品在模具型腔內(nèi)就完成澆口和產(chǎn)品的切除分離，這樣只需制品冷卻后即可開模頂出，而無須花費額外的時間等待流道冷卻，大大縮短了成型週期，提高了產(chǎn)能。

傳統(tǒng)的澆口去除方式，在一些外觀有圖片高光面或電鍍要求的制品，因后制程加工的定位裝夾困難、易傷產(chǎn)品、后加工成本高、人員操作存在的安全隱患等問題，往往不被採用圓盤澆口形式而採用搭接澆口或其他進澆形式，但在制品孔位處不可避免的會產(chǎn)生熔接線影響外觀或使用功能（如受力點因熔接線易斷裂或需過壓測試等），採用模內(nèi)熱切既節(jié)省成本又可改善或解決產(chǎn)品外觀或使用功能問題。

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