根據加速度計MMA2260EG的設計結構并結合實際運行情況及設備相互關聯(lián)性完成硬件設備的設計選型及各部分外圍電路、輸出信號電路等的設計，并搭建硬件系統(tǒng)。慣性定位裝置完成了對信號的采集和處理，破碎卸料車自動布料系統(tǒng)，通過設計系統(tǒng)的理論算法、硬件組件，開發(fā)了相匹配的軟件系統(tǒng)。同時為了優(yōu)化系統(tǒng)的定位準確度，設定了加速度的閾值和傳感器的靜態(tài)輸出值。在后期，通過實驗完成對定位裝置的調試，并對系統(tǒng)一維線性運動的測試結果進行分析，使定位裝置所得的卸料車行駛距離數(shù)據達到了穩(wěn)定、準確的標準。

卸料小車失靈對控制和生產帶來的影響：

    卸料系統(tǒng)是直接送往料倉或料棚的，由于定位的不準或失靈（特別在發(fā)生溜車時如果操作人員責任心不強，未到現(xiàn)場確認位置，晚間值班多易出現(xiàn)）容易導致錯倉混料的事故，直接影響到原料成分的穩(wěn)定性，造成質量不合格；

    整個連續(xù)的生產過程常被打斷，不僅影響了生產效率，而且設備的實際作業(yè)率很低，無法完全發(fā)揮出設備的能力，更無法實現(xiàn)整個流程的信息化有效作業(yè)。

    目前卸料小車比較先進的控制是采用在中控室遠程控制的方式。對小車到達目標倉位和換倉的判斷是基于操作臺上的倉位信號燈的指示信號：例如1#-8#共8個倉就在操作臺面板上設置對應的8個位置指示燈。指示燈的信號是通過在現(xiàn)場的每個倉旁邊裝一個或幾個接近開關（或限位開關）得到的。當小車經過倉位處的接近開關或限位開關時，開關感應到一個信號，送給中控室，從而對應倉的指示燈亮，操作人員就知道小車到達了目標倉，即按停止按扭進行卸料，當中控室的料位信號指示倉滿后操作人員控制小車繼續(xù)向左或向右運行，直到到達對應的目標倉，信號燈亮后再停下來布料，以此達到換倉的目的。

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