齒輪的潤滑方式有哪些？

　　齒輪不同于普通的輪子，它是帶齒的，如果沒有潤滑油，齒輪在使用的過程中就會出現(xiàn)很嚴(yán)重的摩擦，可能使用不到多少時(shí)間，就會出現(xiàn)嚴(yán)重的問題。齒輪潤滑對于齒輪來說是十分重要的，只有選擇正確的潤滑方式才能保證齒輪的正常工作。

　　浸油潤滑

　　浸油潤滑只適用于低速齒輪箱。潤滑油的加注量直接影響著齒輪的工作結(jié)果。通常浸沒在油中的齒輪分度圓周切向速度ν<10/s的臥式齒輪箱，口罩機(jī)齒輪，齒輪浸沒油中的高度為1到2倍齒全高，磨齒齒輪廠，錐齒輪的為齒寬高度，立式齒輪箱的浸沒油中的高度為齒寬的1到1/3。

　　精銑齒輪

　　當(dāng)潤滑油黏度與浸沒油中的齒輪切向速度和本體溫度不協(xié)調(diào)時(shí)油將被離心力甩掉，輪齒進(jìn)入嚙合時(shí)沒有足夠的潤滑油膜，齒面將處于邊界潤滑或干摩擦狀態(tài)，齒輪將發(fā)生振動，當(dāng)齒面發(fā)生擦傷膠合時(shí)就會出現(xiàn)噪聲和雜音。因此潤滑油不僅要有合適的黏度而且還要具有不受外來剪切作用的影響，保持一定黏度，而且必須具有良好的黏附性能和與溫度變化的適應(yīng)性，保證在齒面形成一定的潤滑油膜。

　　強(qiáng)制潤滑

　　強(qiáng)制潤滑是將潤滑劑以0.05到0.2MP的壓力噴入需要潤滑的部位，提供充足的供油量，及時(shí)地將嚙合產(chǎn)生的熱量帶走的潤滑方式。

　　齒輪加工廠家如何退火和齒輪大小之分

　　齒輪加工廠家在生產(chǎn)齒輪的時(shí)候如何選用退火、正火工藝，應(yīng)結(jié)合齒輪鋼的種類，加工工藝及使用性能等綜合考慮。那么如何選擇退火和正火呢？通常我們根據(jù)齒輪鋼的含碳量去選擇。首先對于含碳量小于0.25%的齒輪鋼，在沒有其他熱處理時(shí)，采用正火處理來提高強(qiáng)度，對于滲碳鋼，用正火消除鍛造缺陷，提高切屑加工性能，并為滲碳淬火處理做好準(zhǔn)備，當(dāng)含碳量小于0.20%時(shí)，應(yīng)采用高溫正火，對于大型齒輪加工鑄件，一般采用退火消除鑄造應(yīng)力；

　　齒輪加工其次含碳量0.25%-0.50%的齒輪鋼，一般采用正火。其中含碳量0.25%-0.35%的鋼，正火后其硬度是佳切削硬度；對于含碳量較高的齒輪鋼，正火后其硬度雖然高于佳切屑硬度，但由于正火生產(chǎn)，成本低，仍采用正火處理；對于含碳量0.50%-0.75%的齒輪鋼，齒輪，一般采用完全退火工藝。因?yàn)楹剂枯^高，正火后硬度不利于切屑加工，而退火后硬度適宜切削加工，此外，對于調(diào)質(zhì)處理的齒輪鋼，一般是退火來降低硬度，然后進(jìn)行切削加工，終進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理。

齒輪加工的四個(gè)階段介紹

　　一階段：齒坯初進(jìn)入機(jī)械加工的階

　　由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時(shí)采用的定位基準(zhǔn)(孔和端面)的精度有著直接的關(guān)系，所以，這個(gè)階段的齒輪加工主要是為下一階段加工齒形準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，使齒的內(nèi)孔和端面的精度基本達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個(gè)階段中除了加工出基準(zhǔn)外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應(yīng)盡量在這一階段的后期加以完成。

　　二階段：齒形的加工

　　對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個(gè)階段也就是齒輪加工的后階段，經(jīng)過這個(gè)階段就應(yīng)當(dāng)加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個(gè)階段中加工出能滿足齒形的后精加工所要求的齒形精度，所以這個(gè)階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段。應(yīng)予以特別注意。

　三階段：熱處理階段

　　在齒輪加工的這個(gè)階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達(dá)到規(guī)定的硬度要求。

　　四階段：齒形的精加工階段

　　這個(gè)階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進(jìn)一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達(dá)到終的精度要求。在齒輪加工的這個(gè)階段中，精密磨齒齒輪加工廠家，首先應(yīng)對定位基準(zhǔn)面(孔和端面)進(jìn)行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行齒形精加工，是很難達(dá)到齒輪精度的要求的。以修整過的基準(zhǔn)面定位進(jìn)行齒形精加工，可以使定位準(zhǔn)確可靠，余量分布也比較均勻，以便達(dá)到精加工的目的。