經(jīng)過技術(shù)和改造，汽化煙道鍋爐后設(shè)置煙氣余熱深度回收器鍋爐，煙氣溫度降至200 ℃以下，將對轉(zhuǎn)爐汽化煙道后煙氣余熱進一步回收，滿足后續(xù)一次除塵要求溫度的同時多生產(chǎn)與汽化冷卻煙道等質(zhì)2.5 MPa 的飽和蒸汽，噸鋼可多回收50 kg 左右飽和蒸汽，高溫?zé)煔庥酂峄厥掌鲀r格，所生產(chǎn)的蒸汽可并入現(xiàn)汽化冷卻蒸汽系統(tǒng)。同時余熱鍋爐及轉(zhuǎn)彎煙道具有粗除塵功能，高溫?zé)煔庥酂峄厥掌鲝S，粗除塵效率約為40% 左右（出口濃度≤90 g/m3），減輕后續(xù)一次除塵系統(tǒng)負(fù)荷同時，也為降低系統(tǒng)排放指標(biāo)創(chuàng)造條件，保證了整個系統(tǒng)除塵效果即出口濃度≤10 mg/m3。

電廠中煙氣余熱回收的煙氣余熱回收器，高溫?zé)煔庥酂峄厥掌?，在實際使用中還有幾點問題：

煙氣余熱回收器的積灰問題。這個是各類鍋爐和工業(yè)爐窯的通病，無論是固體燃料還是液體燃料甚至是氣體燃料都會有不同程度的積灰問題，但是固體燃料的煙灰數(shù)量更多，這對于以煤炭為主要燃料的電廠是一個重大的問題，對于煙氣余熱回收器的不良影響主要有（1）鍋爐煙灰的腐蝕性會增加維修成本，降低煙氣余熱回收器的使用壽命。（2）煙灰可能會堵塞通氣管，造成煙氣余熱回收器損壞。（3）大量的煙灰還會造成煙氣余熱回收器的工作效率大打折扣。（4）煙灰還可能造成結(jié)垢，使煙氣余熱回收器局部過熱和降低工作效率。后由于煙囪內(nèi)的空間有限，清理工作也變得十分困難。

1）電爐煙氣全余熱回收裝置，采用高低壓、自然、強制復(fù)合循環(huán)的汽化冷卻系統(tǒng)成功回收了電爐第四孔出口煙氣約2100～80℃的余熱，同時降低了煙氣溫度，通過與電爐密閉罩及屋頂除塵罩混風(fēng)后，使得煙氣溫度達(dá)到250℃左右的理想除塵溫度。

2）采用列管式余熱鍋爐，提高了汽化冷卻系統(tǒng)出口蒸汽的壓力和溫度，為后續(xù)蒸汽的有效利用創(chuàng)造了條件。同時也避免了熱管余熱鍋爐短時間內(nèi)失效和傳熱效率大幅降低的弊端。

3）經(jīng)過數(shù)值模擬及理論計算，高溫?zé)煔庥酂峄厥掌髋l(fā)，設(shè)計的燃燒沉降室，流場較均勻，實測除塵效率達(dá)到94%左右。

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