六種齒輪加工的方法

齒形有多種形式，其中以漸開線齒形為常見。漸開線齒形常用的加工方法有兩大類，即成形法和展成法。

1.銑齒

      采用盤形模數(shù)銑刀或指狀銑刀銑齒屬于成形法加工，銑刀刀齒截面形狀與齒輪齒間形狀相對應。此種方法加工效率和加工精度均較低，僅適用于單件小批生產(chǎn)。

2.成形磨齒

      也屬于成形法加工，因砂輪不易修整，使用較少。

3.滾齒

      屬于展成法加工，其工作原理相當于一對螺旋齒輪嚙合。齒輪滾刀的原型是一個螺旋角很大的螺旋齒輪，因齒數(shù)很少（通常齒數(shù)z = 1），牙齒很長，繞在軸上形成一個螺旋升角很小的蝸桿，再經(jīng)過開槽和鏟齒，便成為了具有切削刃和后角的滾刀。

4.剃齒

      在大批量生產(chǎn)中剃齒是非淬硬齒面常用的精加工方法。其工作原理是利用剃齒刀與被加工齒輪作自由嚙合運動，借助于兩者之間的相對滑移，從齒面上剃下很細的切屑，塑膠齒輪廠家，以提高齒面的精度。剃齒還可形成鼓形齒，用以改善齒面接觸區(qū)位置。

5.插齒

      插齒是除滾齒以外常用的一種利用展成法的切齒工藝。插齒時，插齒刀與工件相當于一對圓柱齒輪的嚙合。插齒刀的往復運動是插齒的主運動，而插齒刀與工件按一定比例關(guān)系所作的圓周運動是插齒的進給運動。

6.展成法磨齒

      展成法磨齒的切削運動與滾齒相似，是一種齒形精加工方法，特別是對于淬硬齒輪，往往是的精加工方法。展成法磨齒可以采用蝸桿砂輪磨削，也可以采用錐形砂輪或碟形砂輪磨削。

　　齒輪之間的潤滑原理是怎樣的？

　　齒輪傳動是常見的機械傳動形式之一，在各種齒輪傳動形式中，輪齒從開始進入嚙合至脫開的過程中存在著摩擦。基于齒輪相對速度的變化，精密塑膠齒輪，常見的齒輪摩擦分為滑動摩擦和滾動摩擦。

　　在任何齒輪傳動中，齒面如果直接嚙合，那么就可能發(fā)生兩齒面黏附，齒面磨損發(fā)熱、，甚至焊合，造成齒輪即時失效。因此齒輪潤滑的基本要求就是潤滑劑必須進入齒輪的嚙合面，形成有效的潤滑膜隔開齒面，塑膠齒輪，阻止嚙合齒面的材料直接接觸，并將由于磨擦產(chǎn)生的熱很快帶走，保證齒輪的正常運轉(zhuǎn)。

齒輪的加工誤差有哪些

齒輪的基本參數(shù)

   齒輪是機器、儀器中使用多的傳動零件，齒輪是一個較復雜的幾何體，對單個齒輪的齒廓加工誤差標準規(guī)定了17種控制參數(shù)，根據(jù)齒輪使用要求的不同，對 以上17個參數(shù)控制的要求也不同。如何確定齒輪的精度等級以及依據(jù)其精度等級確定相關(guān)控制參數(shù)的公差值，是齒輪設(shè)計的關(guān)鍵所在。

   齒輪的組成結(jié)構(gòu)一般有輪齒、齒槽、端面、法面、齒頂圓、齒根圓、基圓和分度圓。

（1）齒數(shù)：一個齒輪的輪齒總數(shù)叫齒數(shù)，用Z表示。小齒輪的齒數(shù)可取為z1=20~40。開式（半開式）齒輪傳動，

   由于輪齒主要為磨損失效，為使齒輪不致過小，故小齒輪不亦選用過多的齒數(shù)，一般可取z1=17~20。

（2）模數(shù) 由于齒輪的分度圓直徑 d 可由其周長 zp 確定，即d = zp/π。為便于設(shè)計、計算、制造和檢驗，塑膠齒輪加工廠，令p/π= m ，m 稱為齒輪的模數(shù)，并已標準化。它是決定齒輪大小的主要參數(shù)。分度圓直徑d=mZ，所以m=d/z。

(3)壓力角α 即分度圓壓力角，并規(guī)定其標準值為α=200。它是決定齒輪齒廓形狀的主要參數(shù)。分度圓直徑 d=mZ/cosβ ，  壓力角 rb=rcosα=1/2mzcosα 在兩齒輪節(jié)圓相切點P處，兩齒廓曲線的公法線（即齒廓的受力方向）與兩節(jié)圓的公切線（即P點處的瞬時運動方向）所夾的銳角稱為壓力角，也稱嚙合角。對單個齒輪即為齒形角。標準齒輪的壓力角一般為20”。在某些場合也有采用α＝14.5° 、15° 、22.50°及25°等情況。  

(4)齒頂高系數(shù)和頂隙系數(shù)—h*a 、C*  兩齒輪嚙合時，總是一個齒輪的齒頂進入另一個齒輪的齒根，為了防止熱膨脹頂死和具有儲成潤滑油的空間，要求齒根高大于齒頂高。為次引入了齒頂高系數(shù)和頂隙系數(shù)。

    正常齒：h*a =1； C*=0.25        

   短齒：h*a =0.8； C*=0.3  一對相互嚙合的齒輪，模數(shù)、壓力角必須相等。標準齒輪的壓力角（對單個齒輪而言即為齒形角）為20°。留磨余量可縮小到0.1 mm左右，以提高磨齒效率。