這是個復雜的問題 ，也比較籠統(tǒng)。

整個切削過程中，引起腐蝕的因素有很多中，大概有兩種容易被忽視。

1、氧濃差腐蝕，加工全合成切削液，我用比較簡單的說，一滴水滴在鐵件上，低溶解氧的區(qū)域相對于高溶解氧的區(qū)域是陽極，陽極區(qū)域是開始腐蝕的地方，全合成切削液，比如，機床導軌潤滑系統(tǒng)，有表面覆蓋油，下層是水基切削液的地方，這里油膜覆蓋良好的水相，比暴露在空氣中時溶解的氧相對少，這樣就形成了一個氧差電池，也就容易發(fā)生銹蝕。

2、大概兩種情況，一種是好引起的溶液ph降低和產生的酸性物質引起的腐蝕，也是臭味的來源，另一種是引起的金屬中鐵硫化物的析出，黑色產物。

除切削液本身或選型錯誤外，以上2點腐蝕需要特別注意一下。

而濃度過高會造成腐蝕，需要看看切削液中是否由添加有緩蝕濃度極限的防銹劑，有些防銹劑濃度過高或過低都會起到相反的作用，不過很少。

加工鋁鑄件不宜用含硫切削液：含硫切削液不適宜用做有色金屬的加工，這是因為硫的化學活性比較強，即使在較低的溫度下也能與金屬起化學反應，含硫的切削液對鋁、銅、鎂及其合金等有色金屬有腐蝕作用.比如，如果用含有硫的切削液對鋁鑄件進行加工，切削時硫就會與鋁鑄件中的鋁發(fā)生化學反應，生成生成鋁的硫化物，金屬全合成切削液，而生成的硫化鋁它的抗剪強度比鋁本身的抗剪強度要大，從而造成鋁鑄件更難加工，因此含硫的切削液是不適宜用做鋁鑄件等有色金屬的切削加工的.

削鑄鐵時，一般不加切削液.

粗加工脆性材料時，一般不宜使用切削液.

還有一種是耐高溫的切刀，一般不用切削液.

鑄鐵件加工可以用乳化油，也可以用半合成切削液，還可以用全合成切削液，乳化油潤滑性好，但容易發(fā)臭，穩(wěn)定性不好。半合成潤滑冷卻防銹綜合性能好。全合成切削液冷卻性好，零售全合成切削液，穩(wěn)定性好，但是潤滑防銹性相對較差。 無特殊原因建議使用半合成切削液DC...首先，確認你使用的切削液類型 乳化液，就是乳白色的，白色屬正常。 半合成，一般是半透明（加染色劑后，呈藍、橙、熒光綠等） 全合成，透明溶液（加染色劑后，呈藍、橙、熒光綠等） 半合成切削液在使用一段時間后，切削液會越用越白（呈乳化液...
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