將硅微粉添加到耐火澆注料中已成為改善產(chǎn)品性能的關(guān)鍵因素。 耐火澆注料的強(qiáng)度主要來自硅微粉廣泛使用之前使用的高鋁水泥。 高鋁水泥中CaO的質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達(dá)5％-8％。 它對(duì)耐火澆注料在中等溫度下的性能影響很大。一方面，高溫下低熔點(diǎn)的形成降低了耐火澆注料的高溫使用性能。 另一方面，由于在高鋁水泥中需要CaO水合反應(yīng)，因此水的使用量增加，導(dǎo)致可澆鑄的組織松散。 另外，中等溫度的高鋁水泥水合物的結(jié)晶形式發(fā)生變化，硅灰哪家好，澆注料的強(qiáng)度降低，因此傳統(tǒng)的澆注料不能滿足工業(yè)需求。 通過使用超細(xì)粉末，分散劑和準(zhǔn)確的顆粒分級(jí)等，可澆鑄物中的水泥量減少到7％以下，從而使高鋁水泥帶來的CaO質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于2.5％ ，并將水消耗降低到4％?7％，從而改善了澆鑄料的性能。 這就是未成型的耐火澆注料中所謂的硅微粉的重要性。

硅粉對(duì)澆注料強(qiáng)度的影響

在添加硅細(xì)粉之后，耐火澆注料的抗壓強(qiáng)度在三個(gè)溫度階段發(fā)生了顯著變化。將初始強(qiáng)度在110°C下干燥后，SiO2微粉的凝結(jié)和粘結(jié)以及水泥的水合和粘結(jié)賦予了樣品強(qiáng)度。經(jīng)過中溫強(qiáng)度1100℃的熱處理后，由于SiO2微粉的細(xì)度和表面活性以及CaO和其他雜質(zhì)在鑄件中的熔解作用，降低了樣品的燒結(jié)溫度，96含量硅灰，使樣品在1200℃下進(jìn)行了更多的熱處理。 1100℃具有很強(qiáng)的陶瓷結(jié)合力，因此強(qiáng)度要高于110℃干燥后的強(qiáng)度：但由于燒結(jié)，水泥水合產(chǎn)物分解并排出水后留下的孔尚未完全消失，硅灰，因此，表觀孔隙率 1100℃熱處理后的樣品110℃干燥后表觀孔隙率增加。經(jīng)過1450℃的高溫強(qiáng)度熱處理后，由于溫度升高并形成溫石棉，長(zhǎng)石等CaO-AL2O3-SiO2低熔點(diǎn)相而進(jìn)一步燒結(jié)樣品。此外，大部分SiO2 活性氧化鋁細(xì)粉反應(yīng)形成莫來石。 這降低了樣品的表觀孔隙率，并進(jìn)一步提高了強(qiáng)度。

石英砂提純是除去石英砂中少量或微量雜質(zhì)，獲得精制石英砂或高純石英砂（如電子級(jí)產(chǎn)品）的高難度分離技術(shù)。近年來，國(guó)內(nèi)生產(chǎn)生產(chǎn)高純石英砂主要工藝流程為：原礦硅石經(jīng)洗礦機(jī)洗去泥沙，破碎機(jī)粗破后，將合格石英料投入焙燒爐中，在850℃-980℃溫度下焙燒6個(gè)小時(shí)，焙燒后將石英料拖入清水中進(jìn)行水淬，再經(jīng)人工揀選出去除雜質(zhì)后送入破碎機(jī)進(jìn)行破碎并過篩，再將通過篩網(wǎng)的石英砂送入磁選機(jī)，磁選后石英砂投入到配有HCl和HF混合酸的酸缸中浸泡一周，再經(jīng)浮選、脫水、烘焙、冷卻、包裝，制得高純石英砂。

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