廠家對切削液的使用建議

對切削液的正確使用以及細心的保養(yǎng)都可以達到延長機械使用壽命的目的，以下是廠家對切削液的使用建議：

1、應(yīng)使用乳液型切削液，濃縮液礦物油含量應(yīng)在50％以上

切削液中除了必須具備復合極壓潤滑能力外，還必須具有足夠高的油性，能夠為切削提供有效的機械潤滑能力。

2、切削液使用濃度應(yīng)在15％以上

雖然不同的切削液由于配方不同，使用過程中對濃度的要求會各不相同，但針對氣門導管和座圈的材料特性，在切削中切削液必須同時具備提供高強度的極壓潤滑、邊界潤滑、機械潤滑的能力，適當提高切削液可以非常有效地使刀具使用壽命得到延長和工件表面加工質(zhì)量，這其中提高切削液所增加的消耗費用對于企業(yè)來說則是不足掛齒的。

切削液的三種基本功能

在我們的加工過程中，切削液提供了三種作用。具體如下：

1）防止將工件材料焊接到工具上。工件對工具的壓力以及所涉及的熱量和溫度有助于工件材料在工具上的堆積。切削液提供了一種防焊膜來阻止這種情況的發(fā)生。

2）它們有助于散熱。即使它們提供潤滑，也會產(chǎn)生一些摩擦熱。因此，切削液的一個重要特性就是具有捕獲和去除熱量的能力。

3）提供潤滑。潤滑可以減少摩擦，減少摩擦意味著減少熱量。較少的熱量意味著更好的尺寸能力和更快的循環(huán)時間是可能的。

切削液的選擇非常重要，必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防銹性，因此，用于鋁合金加工切削液與普通切削液有所不同，選擇一款合適的切削液是十分必要的。

根據(jù)加工條件和加工精度的不同要求，應(yīng)選擇不同的切削液。由于高速加工可產(chǎn)生大量的熱量，如高速切削、鉆孔等，如果產(chǎn)生的熱量不能及時地被切削液帶走，將會發(fā)生粘刀現(xiàn)象，甚至會出現(xiàn)積屑瘤，將嚴重地影響工件的加工粗糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也會使工件發(fā)生變形，嚴重影響工件的精度。因此切削液的選擇既要考慮其本身的潤滑性，也要考慮其冷卻性能。

對于精加工，選擇乳化型減摩切削液或低粘度的切削油，對于半精加工和粗加工，可選擇低濃度的乳化型減摩切削液或半合成減摩切削液等具有良好冷卻性能的切削液。

對于磨削加工來說，磨削下來的磨屑非常細小，而且在磨削過程中會產(chǎn)生大量的熱量，因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能，還要考慮切削液的過濾性。如選擇的切削液粘稠度過大，切屑不能及時沉積下去或被過濾出去，那么就會隨切削液循環(huán)到加工區(qū)而劃傷工件表面，從而影響加工表面的光潔度。因此，對于精磨或超精磨選用低粘度減摩磨削油或半合成減磨切削液。對于半精磨或粗磨，可選用低濃度的半合成切削液或全合成切削液。

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