齒輪出現(xiàn)軟點(diǎn)缺陷的原因及對(duì)策如下：

1、齒輪表面局部脫碳、銹蝕或附著有臟物（如涂料），淬火時(shí)未脫落，導(dǎo)致局部冷卻速度太慢，為此，我們應(yīng)采用機(jī)械加工去掉脫碳層，清洗干凈齒輪表面，按要求部位認(rèn)真涂覆防滲涂料。

2、淬火冷卻介質(zhì)不凈（有雜質(zhì)）或使用溫度過(guò)高，為此，我們應(yīng)保持淬火冷卻介質(zhì)的清潔，合理降溫。

3、淬火冷卻介質(zhì)能力差，針對(duì)于此，我們應(yīng)更換淬冷烈度高的淬火冷卻介質(zhì)。

4、原材料有缺陷或預(yù)備熱處理不當(dāng)，在鋼中保留了大量的大塊鐵素體或帶狀組織，表面有脫碳現(xiàn)象。為此，我們應(yīng)重新淬火，但應(yīng)先采用高頻淬火機(jī)進(jìn)行正火或退火處理，防止齒輪表面脫碳。

5、加熱溫度低，對(duì)此，我們應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行熱處理工藝。

6、原始組織不均勻，有較嚴(yán)重的帶狀組織或碳化物偏析，針對(duì)于此，我們應(yīng)對(duì)原材料進(jìn)行鍛造和預(yù)備熱處理，使組織均勻化。

本文簡(jiǎn)單介紹了齒輪軟點(diǎn)缺陷產(chǎn)生的原因及對(duì)策，希望對(duì)您的工作有所幫助。如果您想了解其他缺陷的解決措施，您可以看看熱處理方面的書(shū)籍，相信會(huì)有很大的收獲。

感應(yīng)加熱表面淬火常見(jiàn)的缺陷分析以預(yù)防方法

1.硬度不足和軟點(diǎn)、軟帶

匯流條之間的距離太大， 調(diào)整匯流條之間的距離為1-3mm。

淬火介質(zhì)中有雜質(zhì)或乳化劑老化 更換淬火介質(zhì)。

冷卻水壓力太低或者冷卻不及時(shí)，增加水壓，加熱冷卻水流量，加熱后及時(shí)噴水冷卻。 i.零件在感應(yīng)器中位置偏心或零件彎曲嚴(yán)重 調(diào)整兩件或感應(yīng)器的相對(duì)位置，是個(gè)邊間隙相等；若是零件彎曲嚴(yán)重 調(diào)整零件或感應(yīng)器的相對(duì)位置，使各邊間隙相等；若是零件彎曲嚴(yán)重，淬火前應(yīng)進(jìn)行矯直處理。

②淬硬層深度不足

a.頻率過(guò)高導(dǎo)致渦流透熱深度過(guò)淺 太正電參數(shù)，降低感應(yīng)加熱頻率。

b.連續(xù)淬火加熱時(shí)零件與感應(yīng)器之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度過(guò)快 可采用預(yù)熱-加熱淬火。

c.加熱時(shí)間過(guò)短 可以返淬，單反淬錢(qián)應(yīng)進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。

③淬硬層剝落 產(chǎn)生的原因是表面淬硬層硬度梯度過(guò)大，或是硬化層太淺，表面馬氏體祖師倒是體積膨脹等。應(yīng)對(duì)措施是正確調(diào)整電參數(shù)，采用預(yù)熱-加熱淬火，加深過(guò)度層深度。

④淬火開(kāi)裂

a.鋼中碳和錳的含量不應(yīng)超過(guò)上限，可在試淬時(shí)調(diào)整工藝與參數(shù)，也可調(diào)整淬火介質(zhì)。

b.鋼中夾雜物多，成網(wǎng)狀或成分有偏西或含有害元素多 檢查飛劍術(shù)夾雜物含量或分布狀況，毛坯需進(jìn)行反復(fù)鍛造。

c.傾角處或鍵槽等尖角處加熱時(shí)出現(xiàn)瞬間高溫而淬裂中尖角倒圓，淬火前用石棉繩或金屬棒料堵塞溝槽，傳動(dòng)軸淬火設(shè)備供貨商，空洞。

e.淬火介質(zhì)選擇不當(dāng) 改用冷卻能力低的淬火劑。用油，聚乙烯醇水溶液或其他乳化劑作為合金鋼淬火劑。

f.回火不及時(shí)或回火不足 淬火后應(yīng)及時(shí)回火，淬火和回火之間的停留時(shí)間，對(duì)于碳鋼和鑄鐵件補(bǔ)一個(gè)超過(guò)4h，合金鋼不應(yīng)超過(guò)0.5h?；鼗鸩蛔銜r(shí)，適延長(zhǎng)回火時(shí)間。

g.材料淬透性偏高 可以選用冷卻速度慢的淬火介質(zhì)。

h.返修件未經(jīng)退火或回火 返修件必須經(jīng)過(guò)回火或正火后，才能再次感應(yīng)加熱淬火。

i.零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理或是技術(shù)要求不當(dāng) 加以設(shè)計(jì)部門(mén)修改不合理的接受設(shè)計(jì)，提出切實(shí)可行的工藝要求。

大型彈簧鋼片采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理的工藝分析

大型彈簧鋼片的材料為厚度3mm的65Mn熱軋彈簧鋼板，其化學(xué)成分以及金相組織符合設(shè)計(jì)要求，熱處理后硬度在43-48HRC，平面度≤0.7mm，脫碳層≤0.3mm，表面無(wú)裂紋等外觀缺陷。為滿(mǎn)足上述要求，采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理，效果良好。

根據(jù)65Mn具有良好淬透性的特點(diǎn)，厚度3mm的薄板采用油冷即可獲得要求的硬度和組織性能。淬火采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行，用4t的淬火壓床噴油冷卻，硬度高達(dá)63HRC，再進(jìn)行加熱回火。但由于該鋼片的φ466mm的外邊緣與φ17mm孔之間、φ112mm圓周與φ13mm孔之間冷卻先于其他部位，因此是淬火應(yīng)力集中的部位，冷卻后的畸變很大（呈S形），在350-380℃回火壓緊過(guò)程中，上述部位出現(xiàn)裂紋。

分析裂紋產(chǎn)生的具體情況：①首先為機(jī)械加工應(yīng)力的影響，φ17mm、φ13mm孔均是在熱處理以前已經(jīng)沖出，在粗磨過(guò)程中磨削量過(guò)大，兩面在磨削過(guò)程中均存在較大的機(jī)械加工應(yīng)力，熱處理前未及時(shí)消除。②熱應(yīng)力的影響，該鋼具有過(guò)熱敏感性，淬火過(guò)程中產(chǎn)生較大的淬火應(yīng)力，脆性增加，要消除淬火后產(chǎn)生的熱應(yīng)力與組織應(yīng)力，必須及時(shí)回火以降低硬度和脆性，提高彈性極限、塑性和韌性等，同時(shí)該鋼具有第二類(lèi)回火脆性，應(yīng)在回火結(jié)束后快冷，對(duì)其進(jìn)行400-450℃的回火，是為了滿(mǎn)足顯微組織和硬度的需要，而此時(shí)已經(jīng)將引起鋼片微塑變的主要因素消除或明顯減弱。

為了獲得要求的硬度、組織、變形量，對(duì)粗磨后的鋼片增加500-600℃的一邊高溫回火，其目的是消除磨削時(shí)存在的加工應(yīng)力；針對(duì)淬火應(yīng)力和脆性大的具體情況，將淬火加熱溫度降低10℃左右，采用4t壓床噴油冷卻，減小淬火應(yīng)力；提高回火溫度，加快其組織轉(zhuǎn)變的速度以及提高回火后的冷卻速度；以及改進(jìn)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)等。

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