在軸類零件中的應(yīng)用軸類感應(yīng)淬火

一般是對軸表面進行局部淬火，材料為45鋼或40Cr，淬火的硬度可根據(jù)材料直徑大小設(shè)定感應(yīng)電流和加熱時間。淬火的硬度層深度，取決于感應(yīng)設(shè)備的頻率和加熱時間，頻率越高或加熱時間越短，硬度層深度越低。在實際生產(chǎn)過程中，經(jīng)常對軸的中心部有硬度要求，一般需要到的熱處理生產(chǎn)廠家進行熱處理，這樣就帶來了加工周期長、成本高等不足。如果用感應(yīng)淬火使軸的中心部達到規(guī)定的硬度要求，那就要求感應(yīng)設(shè)備加熱深度必須達到軸的中心部，而且中心部的溫度要達到臨界溫度以上。現(xiàn)以直徑20mm的電機轉(zhuǎn)子為例進行說明，電機轉(zhuǎn)子端面中心部有一個滑長槽，滑長槽的作用是負責(zé)傳遞電機輸出的動力，如果沒有硬度或者硬度達不到規(guī)定的要求:37HRC~45HRC，裝配好的產(chǎn)品很快就因滑長槽失效而失去動力，因此滑長槽的硬度直接影響整機產(chǎn)品質(zhì)量。感應(yīng)電流高、加熱時間短，軸伸表面硬度偏高而心部硬度偏低;感應(yīng)電流低、加熱時間長，軸伸表面和心部硬度都偏高。如果要使轉(zhuǎn)子軸心部淬火硬度達到規(guī)定要求，必須要按淬火工藝進行感應(yīng)回火。回火就是將淬火后的工件重新加熱到臨界以下回火溫度后，保溫一定時間，然后取出冷卻到室溫的熱處理工藝。常用的回火方法:低溫回火(回火溫度為150~250℃)、中溫回火(回火溫度為350~500℃)、高溫回火(回火溫度為500~680℃)。

鋼齒圈的感應(yīng)淬火

鋼齒圈的表面感應(yīng)淬火后技術(shù)要求為:表面硬度55HRC~60HRC，淬硬層深為1.1mm~10.8mm(齒頂為10.8mm，齒根為1.1mm)。

齒圈感應(yīng)加熱參數(shù)的選擇現(xiàn)有的加熱方式是采用中頻電源，沿齒廓整體旋轉(zhuǎn)加熱達到淬火溫度后，噴冷卻介質(zhì)，要達到齒頂、齒根均勻的硬化層分布，使齒圈得到接近仿形淬火效果，選擇合適的加熱功率、加熱時間、預(yù)冷時間非常重要。根據(jù)齒圈同時加熱淬火的面積、硬化層深度、比功率及加熱時間之間的關(guān)系，確定齒圈的加熱參數(shù)。

感應(yīng)加熱參數(shù)對齒圈淬火的影響齒圈感應(yīng)加熱的頻率選擇是比較復(fù)雜的，要選擇的電流頻率，使齒頂和齒根被均勻地加熱有一定的困難，特別是模數(shù)m，齒數(shù)z及齒寬b等參數(shù)的變化都影響頻率的選擇。

齒輪聯(lián)軸器感應(yīng)加熱淬火的工藝研究

鼓形齒輪聯(lián)軸器在高速、重載機械上得到廣泛應(yīng)用，具有無軸向竄動、傳動平衡、沖擊振動和噪聲小的特點，但加工工藝過程比較復(fù)雜，原熱處理花鍵采用滲氮處理。

為了提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，齒輪淬火設(shè)備圖片，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提，對齒輪聯(lián)軸器進行了感應(yīng)淬火處理的測試。測試采用數(shù)控感應(yīng)淬火機床，淬火感應(yīng)器與工件之間間隙均勻，采用掃描淬火的方式進行.淬火后工件的內(nèi)花鍵，外鼓形齒硬度均符合技術(shù)要求，對內(nèi)花鍵、外鼓形齒進行了裂紋檢測，未發(fā)現(xiàn)裂紋。對感應(yīng)淬火后齒輪聯(lián)軸器內(nèi)花鍵、外鼓形齒進行變形檢測，變形較小，符合技術(shù)要求。有效硬化層深度，均滿足技術(shù)要求。金相組織檢驗屬于細馬氏體，組織級別符合標(biāo)準(zhǔn)要求。相對于滲碳工藝相比，可以縮短生產(chǎn)周期，并且可以提升生產(chǎn)效率，并降低生產(chǎn)成本。

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