大型軸承圈滾道中頻感應(yīng)淬火

鋼平面滾道軸承是火箭、、發(fā)射裝置中用于回轉(zhuǎn)支承的重要部件。其滾道表面應(yīng)采用中頻感應(yīng)連續(xù)淬火回火?；∶嬉蟠慊餒RC50~55，硬化層深度3.0mm，允許2處共有<40mm長、HRC>45的淬火軟帶區(qū)，不允許有密集的發(fā)紋。

滾道圈嵌鑲在框架之中，采用中頻感應(yīng)淬火機(jī)床，淬火操縱臺和工件回轉(zhuǎn)驅(qū)動架等輔助裝置。中頻淬火工藝在滾道弧面上連續(xù)漸進(jìn)預(yù)熱、加熱噴射淬火。調(diào)整、校正置于回轉(zhuǎn)驅(qū)動架上的軸承滾道，對回轉(zhuǎn)架中心的不同心度和不平行度小于0.6mm 。感應(yīng)器施感導(dǎo)體的工作面與滾道表面間隙2~4 mm。軸承圈滾道表面中頻連續(xù)噴射淬火介質(zhì)常用 0.05~0.3%聚乙烯醇水溶液、4~10%乳化油水溶液或其它油類介質(zhì)。聚乙烯醇淬火介質(zhì)冷卻能力強(qiáng)。

齒輪感應(yīng)淬火操作要點(diǎn)是什么?

1)齒輪全齒加熱淬火時，應(yīng)在淬火機(jī)床上進(jìn)行，齒輪與定位心軸的間隙應(yīng)≤0. 40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響。

2)雙聯(lián)齒輪淬火時，當(dāng)大、小齒輪的距離≤15mm時，先淬大齒輪，后淬小齒輪。加熱小齒輪時，汽車扭桿淬火設(shè)備定制，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應(yīng)器，或用銅板屏蔽的方法。對于直徑不大的雙聯(lián)齒輪，汽車扭桿淬火設(shè)備廠商，為提率，也可采用雙圈感應(yīng)器串聯(lián)的方法一次完成淬火。

3)具有內(nèi)外齒的齒輪淬火時，應(yīng)先淬內(nèi)齒輪，后淬外齒輪。必要時可用水冷卻內(nèi)齒輪。

4)端面有離合卡爪的齒輪淬火時，應(yīng)先淬卡爪，后淬齒輪。必要時可用水冷卻卡爪。

5)在單件或零星生產(chǎn)中，為操作方便和省去制作感應(yīng)器的過程，可采取一些簡便的淬火方法。例如：用普通外圓感應(yīng)器加熱錐齒輪。將感應(yīng)器傾斜一定角度，使感應(yīng)器低端靠近錐齒輪大端，感應(yīng)器靠近錐齒輪小端，調(diào)整好感應(yīng)器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應(yīng)器中旋轉(zhuǎn)，即可獲得均勻加熱。當(dāng)用低高度感應(yīng)器加熱高度較高的圓柱齒輪時，可先加熱齒輪的中間部位，麗江汽車扭桿淬火設(shè)備，然后上下移動齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。

6)大模數(shù)齒輪采用單齒連續(xù)加熱淬火時，汽車扭桿淬火設(shè)備特點(diǎn)，為保證感應(yīng)器與齒部間隙的一致性，一般采用靠模對齒溝定位。

感應(yīng)加熱表面淬火在汽車末端齒輪上的應(yīng)用

滲碳處理是目前汽車和拖拉機(jī)重載齒輪主要的熱處理淬火方式。但是，經(jīng)過這種處理后的零件加工性不高，因?yàn)楹穸炔淮蟮凝X冠會產(chǎn)生徑向和端面變形。

對齒輪的每個齒進(jìn)行感應(yīng)加熱后再進(jìn)行冷卻淬火的方式，齒輪的耐磨性不亞于滲碳方式處理過的齒輪。

對于感應(yīng)加熱表面淬火復(fù)雜的過程是保證感應(yīng)器與淬火表面之間的固定間隙。通過的定位控制，以確保感應(yīng)器與齒輪淬火面的間隙保持在一定的誤差范圍內(nèi)。為了使沿齒面輪廓的淬火層達(dá)到均勻的厚度，在淬火時待加工表面相對于感應(yīng)器的移動速度要平穩(wěn)地由齒頂處的值變化至值。利用運(yùn)動的感應(yīng)器從一個齒頂經(jīng)齒窩到達(dá)下一個相鄰的齒頂，使工作面很窄小的區(qū)域被加熱和冷卻，這種對齒 面持續(xù)不斷淬火的方法有重大的工藝性。

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