鋼齒圈的感應(yīng)淬火

鋼齒圈的表面感應(yīng)淬火后技術(shù)要求為:表面硬度55HRC~60HRC，淬硬層深為1.1mm~10.8mm(齒頂為10.8mm，齒根為1.1mm)。

齒圈感應(yīng)加熱參數(shù)的選擇現(xiàn)有的加熱方式是采用中頻電源，沿齒廓整體旋轉(zhuǎn)加熱達(dá)到淬火溫度后，噴冷卻介質(zhì)，要達(dá)到齒頂、齒根均勻的硬化層分布，使齒圈得到接近仿形淬火效果，選擇合適的加熱功率、加熱時(shí)間、預(yù)冷時(shí)間非常重要。根據(jù)齒圈同時(shí)加熱淬火的面積、硬化層深度、比功率及加熱時(shí)間之間的關(guān)系，確定齒圈的加熱參數(shù)。

感應(yīng)加熱參數(shù)對(duì)齒圈淬火的影響齒圈感應(yīng)加熱的頻率選擇是比較復(fù)雜的，要選擇的電流頻率，使齒頂和齒根被均勻地加熱有一定的困難，特別是模數(shù)m，齒數(shù)z及齒寬b等參數(shù)的變化都影響頻率的選擇。

齒輪淬火

齒輪淬火的目的是使過冷奧氏體進(jìn)行馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變，得到馬氏體或貝氏體組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的強(qiáng)度、硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度以及韌性等，從而滿足各種機(jī)械零件和工具的不同使用要求。

齒輪淬火的必要性

有些零件（包括齒輪在內(nèi)）在工件時(shí)在受扭轉(zhuǎn)和彎曲等交變負(fù)荷、沖擊負(fù)荷的作用下，它的表面層承受著比心部更高的應(yīng)力。在受摩擦的場合，表面層還不斷地被磨損，因此對(duì)一些零件表面層提出高強(qiáng)度、高硬度、高耐磨性和高疲勞極限等要求，只有表面強(qiáng)化才能滿足上述要求。由于表面淬火具有變形小、生產(chǎn)率高等優(yōu)點(diǎn)，因此在生產(chǎn)中應(yīng)用極為廣泛。

齒輪淬火目的

齒輪淬火原理：將工件放入感應(yīng)器(線圈)內(nèi)，當(dāng)感應(yīng)器中通入一定頻率的交變電流時(shí)，周圍即產(chǎn)生交變磁場。交變磁場的電磁感應(yīng)作用使工件內(nèi)產(chǎn)生封閉的感應(yīng)電流──渦流。電流在工件截面上的分布很不均勻，工件表層電流密度很高，向內(nèi)逐漸減小，這種現(xiàn)象稱為集膚效應(yīng)。工件表層高密度電流的電能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮埽贡韺拥臏囟壬?，即?shí)現(xiàn)表面加熱。電流頻率越高，工件表層與內(nèi)部的電流密度差則越大，加熱層越薄。在加熱層溫度超過鋼的臨界點(diǎn)溫度后迅速冷卻，即可實(shí)現(xiàn)表面淬火。

感應(yīng)淬火設(shè)備如何對(duì)風(fēng)電增速齒輪箱內(nèi)齒圈進(jìn)行熱處理

風(fēng)電齒輪的熱處理加工中，感應(yīng)淬火與調(diào)質(zhì)、滲碳、滲氮一起構(gòu)成四大基礎(chǔ)工藝。在風(fēng)電增速箱內(nèi)齒圈的批量熱處理中往往采用滲氮或感應(yīng)淬火工藝可以獲得比較高的生產(chǎn)效率及較低的生產(chǎn)成本。根據(jù)ISO6336標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)于模數(shù)大于16的齒輪件就不再推薦使用氮化工藝提高表面硬度，故對(duì)模數(shù)大于16的內(nèi)齒圈推薦采用感應(yīng)淬火工藝進(jìn)行加工。

感應(yīng)淬火工藝風(fēng)電增速箱內(nèi)齒圈一般采用逐/隔齒沿齒溝掃描技術(shù)進(jìn)行感應(yīng)淬火。

內(nèi)齒圈感應(yīng)淬火用感應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意采用設(shè)計(jì)制造合理的感應(yīng)器，配合的工藝參數(shù)控制，可以生產(chǎn)質(zhì)量優(yōu)良、穩(wěn)定的感應(yīng)淬火齒圈。感應(yīng)淬火設(shè)備在內(nèi)齒圈感應(yīng)淬火應(yīng)用已經(jīng)非常成熟，光軸淬火設(shè)備批發(fā)，可加工出沿齒槽層深均勻，組織細(xì)密，深度滿足設(shè)計(jì)要求的零件。

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