齒輪感應(yīng)淬火操作要點是什么?

1)齒輪全齒加熱淬火時，應(yīng)在淬火機床上進行，齒輪與定位心軸的間隙應(yīng)≤0. 40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響。

2)雙聯(lián)齒輪淬火時，當大、小齒輪的距離≤15mm時，先淬大齒輪，汽車扭桿淬火設(shè)備圖片，后淬小齒輪。加熱小齒輪時，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應(yīng)器，或用銅板屏蔽的方法。對于直徑不大的雙聯(lián)齒輪，甘肅汽車扭桿淬火設(shè)備，為提率，也可采用雙圈感應(yīng)器串聯(lián)的方法一次完成淬火。

3)具有內(nèi)外齒的齒輪淬火時，應(yīng)先淬內(nèi)齒輪，后淬外齒輪。必要時可用水冷卻內(nèi)齒輪。

4)端面有離合卡爪的齒輪淬火時，應(yīng)先淬卡爪，后淬齒輪。必要時可用水冷卻卡爪。

5)在單件或零星生產(chǎn)中，為操作方便和省去制作感應(yīng)器的過程，可采取一些簡便的淬火方法。例如：用普通外圓感應(yīng)器加熱錐齒輪。將感應(yīng)器傾斜一定角度，汽車扭桿淬火設(shè)備型號參數(shù)，使感應(yīng)器低端靠近錐齒輪大端，感應(yīng)器靠近錐齒輪小端，調(diào)整好感應(yīng)器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應(yīng)器中旋轉(zhuǎn)，即可獲得均勻加熱。當用低高度感應(yīng)器加熱高度較高的圓柱齒輪時，可先加熱齒輪的中間部位，然后上下移動齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。

6)大模數(shù)齒輪采用單齒連續(xù)加熱淬火時，為保證感應(yīng)器與齒部間隙的一致性，一般采用靠模對齒溝定位。

車軸的感應(yīng)淬火

40鋼車軸表面感應(yīng)淬火強化工藝研究是我國高速鐵路的發(fā)展需要，填補國內(nèi)在這項領(lǐng)域的技術(shù)空白。

車軸表面強化工藝的選擇對于絕大部分軸類零件，通常采用高頻或中頻表面淬火來提高其使用壽命。動車軸、機車軸是一種即傳遞動力而又起支撐作用的心軸，而車輛軸是一種不傳遞動力而只起支撐作用的心軸，主要承受彎曲或彎曲疲勞負荷。統(tǒng)計表明大多數(shù)的各類軸均因疲勞斷裂和微動磨蝕磨損而失效。為了避免發(fā)生脆性斷裂，滿足強度與韌性的要求，目前車軸常采用調(diào)質(zhì)或正火工藝，汽車扭桿淬火設(shè)備供應(yīng)商，但往往因疲勞與微動磨蝕磨損性能欠佳，而沒有達到應(yīng)有的使用壽命。實踐表明，在調(diào)質(zhì)或正火的基礎(chǔ)上再施加表面感應(yīng)淬火強化處理，可使服役壽命成倍地延長。因此，這是提高車軸使用壽命的一種重要工藝方法。車軸表面強化一般主要分噴涂 滾壓強化和感應(yīng)淬火強化兩種，滾壓強化因其強化深度較淺，硬度較低，提高服役壽命有限。中頻感應(yīng)淬火加熱適中，適合車軸表面加熱深度。日本、法國均采用中頻感應(yīng)淬火強化。表面感應(yīng)強化對提高車軸的彎曲或扭轉(zhuǎn)疲勞強度、減少對缺口的敏感性和應(yīng)力集中十分有效。表面感應(yīng)淬火后，由于心部高的有效韌性和塑性，允許其硬化層有較高的硬度，以保持高的耐磨性、強度和殘余壓應(yīng)力，充分發(fā)揮材料的潛力。國外對車軸中頻感應(yīng)淬火從過去的局部淬火、分段淬火，發(fā)展到現(xiàn)在的表面全長淬火。

軸類零件在感應(yīng)加熱淬火后的回火溫度

感應(yīng)淬火的鋼軸類零件的回火溫度為150至205攝氏度。在該溫度的回火條件下，40鋼的軸具有的扭轉(zhuǎn)強度和較好的塑性（扭曲度），并具有的性能和抗過載性能。

此項結(jié)果是通過對40鋼（熱軋圓鋼）的軸類零件在進行多次感應(yīng)淬火和回火試驗得出的結(jié)果。試驗在同一環(huán)境及同一感應(yīng)加熱設(shè)備下進行。在試驗中進行了150攝氏度、175攝氏度、205攝氏度、260攝氏度、315攝氏度等一系列的回火試驗并通過數(shù)據(jù)比對得出的結(jié)論。從40鋼軸的扭轉(zhuǎn)試驗結(jié)果看，在150攝氏度至205攝氏度回火溫度下可以獲得的性能。疲勞試驗表示溫度超過205攝氏度后，回火的結(jié)果并不理想。對于溫度超過150攝氏度的回火而言，扭轉(zhuǎn)強度極限下降了，而斷裂前的扭轉(zhuǎn)度在205攝氏度回火時達到了峰值。

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