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煉鋼是通過副探頭測定碳含量,或對煙道中爐氣連續(xù)檢測分析預報終點碳。如尚未使用副和爐氣分析預報等動態(tài)控制手段,仍然需要憑經驗入工判斷終點。人工判斷方矩管終點碳量的方法有以下三種:
(一)取鋼樣
方矩管在正常吹煉條件下,吹煉終點拉碳后取鋼樣,將樣勺表面的覆蓋渣撥開,根據(jù)鋼水沸騰情況可判斷終點碳含量:
ω〔c〕=0.3%~0.4%時火花分叉較多且碳花密集,彈跳有力,射程較遠;
ω〔c〕=0.18%一0。25%時火花分叉較清晰,一般分為4~5叉,弧度較大;
ω〔c〕=0.12%~0.16%時碳花較稀,分叉明晰可辨,分為3~4叉,落地呈“雞爪”狀,跳出的碳花弧度較小,多呈直線狀;
ω〔c〕<0.10%時碳花彈跳無力,基本不分叉,呈球狀顆粒;
ω〔c〕再低時,火花呈麥芒狀,短而無力,隨風飄搖。
同樣,由于方矩管鋼水的碳含量不同,在樣模內的碳氧反應和凝固也有區(qū)別,因此可以根據(jù)凝固后鋼樣表面出現(xiàn)結膜和毛刺,憑經驗判斷碳含量。
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雜物控制通過調整合理的精煉渣組分、充分的精煉時間、合理的吹制度使夾雜充分上浮來減少氧化物夾雜,提高潔凈度。鈣合金、稀土合金是常用的夾雜物變形劑,向方矩管鋼水中喂鈣線是工業(yè)常用的氧化鋁變性處理方法。
液面檢測可以通過自動控制系統(tǒng)來對液面進行控制,保證結晶器內鋼液的相對穩(wěn)定。目前廣泛采用是性同位素法,渦流法和激光法。
保護渣對于強收縮性的包晶鋼,為了增加坯殼的均勻性,一般采用結晶器弱冷方式。僅僅調整水量只能改變回水溫度,并不能改善傳熱,應該采用高堿度、高結晶率的保護渣。
拉速控制應根據(jù)生產的鋼種,選擇合適的佳拉速,并在方矩管生產過程中盡量保持恒定拉速。電磁制動技術可有效地抑制拉速變化帶來的液位不穩(wěn)。
方矩管褶皺印缺陷是帶鋼退火后在平整拉矯過程中產生的一種常見的產品缺陷。一般有兩種形態(tài),一種是橘皮狀褶皺印,特點是缺陷呈帶鋼滿面帶有且紋理細密狀,類似橘皮,是極為常見的皺褶印缺陷;另一種是樹枝狀褶皺印,這種缺陷延帶鋼縱向兩邊分布,類似樹枝狀,且無明顯周期。 方矩管褶皺印產生的原因,一般認為是帶鋼經過再退火后有明顯的上下屈服極限,下屈服極限有很長的屈服平臺,當帶鋼局部受到超過屈服極限的應力時,便會出現(xiàn)從彈性區(qū)到塑性區(qū)的突發(fā)轉變,即帶鋼所承受的應力超出彈性極限,因而產生屈服,使帶鋼斷面上產生不均勻和局部流動的變形,天津無縫管多少錢,這時就會出現(xiàn)褶皺。
五、預焊:使成型后的直縫焊鋼管合縫并采用氣體保護焊(MAG)進行連續(xù)焊接; 要想避免產生此類缺陷,天津無縫管報價,可以采取以下五種措施: (一)在退火工序應重點控制易產生褶皺的鋼種,尤其對鐵素體一類的體心立方結構鋼。退火時應避免方矩管鋼帶縱向或橫向局部退火不均和鋼種不完全退火情況的發(fā)生,確保再結晶晶粒均勻長大。 (二)在保證板型的前提下盡量減小延伸,避免升降速過快,穩(wěn)定拉矯速度,減小內應力。 (三)在熱軋工序,應盡量采取低的軋制溫度,防止晶粒粗大。在冷軋鋼帶工序,應控制軋制厚度均勻,確保較小的同板差,冷板軋后同板差應≤2.5%,這是減少方矩管鋼帶在拉矯過程產生表面皺褶印缺陷產生的首要條件。
(四)對于上拉矯線前表面只要有細小裂紋或者小壓下量就產生嚴重褶皺缺陷的同批次鋼卷,要先通過平整機組,采用較大的延伸率對其進行平整,再針對不同的板型要求進行相應張力的拉矯。 (五)方矩管鋼帶投入拉矯輥后,對其采取張力模式拉矯。拉矯機組投輥可有效減少機組張力,增加屈服區(qū)域的數(shù)量,減小屈服區(qū)域的寬度,從而減輕褶皺印缺陷。 相關閱讀:消除方矩管電鍍氣泡的七點措施
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