傳統(tǒng)的機(jī)械標(biāo)尺式軌距尺的準(zhǔn)確度指標(biāo)由于受軌距尺的結(jié)構(gòu)、使用條件、使用人員的測(cè)量技術(shù)水平、制造水平等因素的影響和制約，盡管常溫下的計(jì)量性能能夠滿(mǎn)足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和計(jì)量技術(shù)法規(guī)的要求，但在其它環(huán)境條件下，不能完全保證仍能滿(mǎn)足相關(guān)要求。目前普遍采用的鋁制尺身（重量輕，適于野外使用條件下的單人手工攜帶），由于其線(xiàn)膨脹系數(shù)與軌枕相差較大，受使用環(huán)境溫度的影響明顯，當(dāng)使用環(huán)境溫度與標(biāo)準(zhǔn)溫度（20℃）有溫差時(shí)，軌距尺的伸縮量大于軌枕的伸縮量（軌枕的伸縮量與機(jī)車(chē)車(chē)輛輪對(duì)的伸縮量一致），使軌距指示值與該溫度下的實(shí)際軌距值不一致，產(chǎn)生附加的示值誤差。在使用環(huán)境惡劣的地區(qū)，實(shí)際的軌距誤差甚至達(dá)到0.8～1mm，這種影響對(duì)于過(guò)去線(xiàn)路維修的管理值（ 4-2mm）來(lái)說(shuō)，似乎不太顯著，但對(duì)于目前線(xiàn)路的管理值（±2mm）來(lái)說(shuō)，尤其是無(wú)砟軌道的管理值（±1mm），則不能不對(duì)這種影響及其消除措施引起足夠的重視。軌距尺的超高測(cè)量裝置因受測(cè)量方法、使用條件、生產(chǎn)工藝、成本等多種因素的限制，目前各機(jī)械類(lèi)軌距尺的超高示值也僅僅能滿(mǎn)足±1.3mm的允許誤差要求。對(duì)于軌距尺的不規(guī)范使用和操作（如定位和讀數(shù)），也是導(dǎo)致使用時(shí)較大測(cè)量誤差的原因。細(xì)化了檢驗(yàn)方法，對(duì)0級(jí)和1級(jí)軌距尺的超高示值誤差檢驗(yàn)引入了附加修正。

工量具使用時(shí)應(yīng)注意事項(xiàng)是什么？

      (1)測(cè)量時(shí)與工件接觸應(yīng)適當(dāng)，不可偏斜，要避免用手觸及測(cè)量面，保護(hù)工量具。

　　(2)測(cè)量力應(yīng)適當(dāng)，過(guò)大的測(cè)量壓力會(huì)產(chǎn)生測(cè)量誤差，容易對(duì)工量具有損傷。

　　(3)工件之夾持方式要適當(dāng)，以免測(cè)量不準(zhǔn)確。

　　(4)不可測(cè)量轉(zhuǎn)動(dòng)中的工件，以免發(fā)生危險(xiǎn)。

　　(5)不要將工量具強(qiáng)行推入工件中或夾虎鉗上使用。

　　(6)不可任意敲擊、亂丟或亂放工量具。

　　(7)特殊量具的使用，應(yīng)遵照一定的方法和步驟來(lái)使用。

      新型的發(fā)明目的旨在解決傳統(tǒng)軌道尺存在的弊病，而提供一種將電子技術(shù)應(yīng)用于機(jī)械檢測(cè)、用光電顯示取代肉眼觀察的機(jī)電一體化結(jié)構(gòu)的鐵路軌道檢測(cè)尺。

　　檢測(cè)尺包括尺桿、固定卡頭、活動(dòng)卡頭、活動(dòng)手柄、尺條、視窗、水平尺，該活動(dòng)卡頭與尺桿端部之間設(shè)置有拉簧，與活動(dòng)卡頭連為一體的尺條上固定有傳感器，尺桿面板上設(shè)置有LED顯示器、指針式水平表及功能控制開(kāi)關(guān)，尺桿內(nèi)裝有電路板，該電路板上布置有與所述傳感器、LED顯示器及功能控制開(kāi)關(guān)組成的檢測(cè)控制電路。測(cè)量?jī)x表安裝在尺身凹槽上，靠近活動(dòng)測(cè)頭一側(cè)，儀表盒體高度和寬度比尺身略大。

道尺是鐵路建設(shè)與鐵路日常養(yǎng)護(hù)中的常用工具之一 。有一些人把道尺叫軌距尺，這是不確切的，因?yàn)榈莱卟粌H僅只測(cè)量軌距，還可測(cè)量水平。以前是機(jī)械式的道尺，現(xiàn)在中國(guó)鐵路基本已經(jīng)普及數(shù)字道尺，主要是因?yàn)閿?shù)字道尺讀數(shù)方便。                              

道尺的水平如何校準(zhǔn)

將合格水平尺置于平板上調(diào)整墊片或塞尺使平板在縱橫兩個(gè)方向上處于水平再將被校水平尺置于平板上待氣泡穩(wěn)定后按氣泡的一端讀數(shù)得a1然后將水平尺調(diào)轉(zhuǎn)180度放在平板原位置按照讀數(shù)的一邊記下氣泡另一端的讀數(shù)a2兩次讀數(shù)差的一半即為零位誤差。