在工業(yè)生產(chǎn)領域，主要的球化劑類型有鎂硅系合金、稀土鎂硅系合金、鈣系合金(日本用的較多)，鎳鎂系合金、純鎂合金、稀土合金（分別是以鑭為主的輕稀土和以釔為主的重稀土）等。這些合金中目前世界上用的較為廣泛的是稀土鎂硅鐵合金，除此之外還衍生出單一輕稀土球化劑（以鑭為主）、單一重稀土球化劑（以釔為主）、含鋇球化劑、含銻球化劑、含鉍球化劑、含銅球化劑等。原鐵液含硫量不高，應該采用以噸為主的球化劑，但亦需要含有RE，因為它不僅去氧脫硫，還有良好的溶解性能，可以提高基體強度，還能中和干擾元素。

       硅和鐵是球化劑中的基本成分,是熔煉合金時配入的,改變它們的含量能調整球化劑的密度和熔點。稀土鎂硅鐵球化劑中的硅一般在40%～50%，熔點為1220℃，Si低、Fe高則熔點升高,密度升高。Si過于低(Fe必高)，球化劑難以熔解,而且這種球化劑在熔煉時,終點溫度高,Mg的燒失較大,所含MgO量可能較多。石墨球異化：石墨球異化出現(xiàn)不規(guī)則石墨，如團塊狀、蝌蚪狀、蠕蟲狀、角狀或其他非圓球狀。當需多用球墨鑄鐵回爐料時,宜使用壓制的低Si 或“無Si”球化劑。

熔化過程控制：

首先，進料順序應正確。應注意鎂和廢料之間不要直接接觸。低熔點鎂應首先與硅反應形成鎂硅相，以減少鎂的燃燒損失。

第二，熔體成分應均勻。除了在中頻爐中進行自感應攪拌外，還需要及時有力地手動攪拌合金，使合金成分在熔煉過程中均勻化。在冶煉過程中，必須防止“跑鎂”、“棚料”、“撞爐”現(xiàn)象的發(fā)生。

第三，合金錠的厚度應適當。如果鋼錠厚度過薄，且表面積過大，合金在冷卻過程中容易引起更多的鎂燃燒和氧化。當鋼錠厚度過厚時，由于合金元素比例的不同，容易引起凝固過程中的成分偏析。合適的厚度通常為10-15毫米。

四是篩分粒度分級。在破碎和篩選之前，凝固的鋼錠應清除氧化物和雜質。根據(jù)鋼包的尺寸，鋼包的尺寸可以分等級包裝，但不能有合金粉。