吹塑加工過(guò)程中所涉及的模具分開(kāi)(合模線)的位置、制品斜度、制品布局、吹脹比、圓角、修飾外觀等因素是模具工程師和吹塑工程師必須考慮的。具體分析如下：    1.合模線的位置。在自由吹脹階段，吹脹比較大的部位難于變形，變形量減小，而吹脹比較小的部位變形量增大。開(kāi)模具前模具工程師需要仔細(xì)考慮好如何分模，這樣會(huì)影響后續(xù)產(chǎn)品的出模和產(chǎn)品外觀的問(wèn)題；    

2.制品斜度。平行于模具移動(dòng)方向的所有表面要有一定斜度，其中斜度要使模具能容易開(kāi)啟便于制品取出為宜；　　

3. 檢查所有使用功能。 當(dāng)作為一個(gè)制品使用時(shí)，零部件越少、裝配工作越少越好， 因?yàn)榭梢詼p少制品成本;　　

4. 吹脹比。 吹脹中，注意引起壁厚極薄幾何形狀的區(qū)域，這些地方可能是凸出或凹入的部位，寬與深之比過(guò)大時(shí)可輔助以真空成型;　　

5. 半徑原則。 避免尖銳的邊緣、轉(zhuǎn)角、表面的突然變化、制品直徑或壁厚的突然轉(zhuǎn)變;　　

6. 嵌件、排氣槽、進(jìn)氣針、頂銷孔、刻字和標(biāo)簽的位置必須仔細(xì)考慮?！　【C上所述，無(wú)論是小的吹塑產(chǎn)品，還是大的吹塑產(chǎn)品，開(kāi)發(fā)前所需要投入的精力和時(shí)間都不可以少，必須細(xì)心認(rèn)真地考慮到會(huì)影響到吹塑加工效果的因素，才能把每一件吹塑產(chǎn)品做到外觀和功能都匹配好。高壓低溫?cái)D出吹塑技術(shù)在約束吹脹階段，型坯的外表面與模具接觸，溫度迅速降低，最終導(dǎo)致制件壁厚分布不均勻，同時(shí)由于型坯內(nèi)外表面的溫差，導(dǎo)致制品沿壁厚方向存在內(nèi)應(yīng)力，制件容易變形。

吹塑加工成型是一種發(fā)展迅速的塑料加工方法，分為擠出吹塑和注塑吹塑，目前，已發(fā)展成為僅次于注塑成型和擠出成型的第三大塑料制品成型方法。東莞吹塑行業(yè)的發(fā)展也越來(lái)越迅速，洗發(fā)水瓶是典型的吹塑制件，在日常生活中隨處可見(jiàn)，結(jié)構(gòu)上一般為瓶口比瓶身小得多，無(wú)法用注塑成型方法一次成型，需要用吹塑成型生產(chǎn)。吹塑玩具還需要加上噴油，包裝等工序，才能得出一個(gè)完整的吹塑玩具。擠出吹塑模具具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、成本低、工藝簡(jiǎn)單、效益高等特點(diǎn)

隨著低碳、環(huán)保、節(jié)能等觀念的影響力不斷擴(kuò)大，智能化、輕量化、高l效率、節(jié)能環(huán)保成為了當(dāng)代新型擠出吹塑中空成型裝備發(fā)展的特點(diǎn)，而全電動(dòng)擠出吹塑中空成型機(jī)由于使用電機(jī)替代液壓系統(tǒng)作為驅(qū)動(dòng)力，在這些方面具有的優(yōu)勢(shì)。與傳統(tǒng)液壓型中空成型機(jī)相比，其驅(qū)動(dòng)裝置有所不同，傳統(tǒng)的中空成型機(jī)控制器己不能完全適用。技術(shù)人員以典型復(fù)雜中空工業(yè)制件為研究對(duì)象，根據(jù)聚合物流變學(xué)理論，提出了采用型坯溫差法優(yōu)化擠出吹塑中空工業(yè)制件壁厚分布的均勻性，并獲得了成功。因此廠商多半自行研發(fā)控制器及伺服控制法則，針對(duì)模架的速度和位置控制，必須保證控制的穩(wěn)定性及準(zhǔn)確性。

由機(jī)頭2擠出2個(gè)片材3，根據(jù)需要調(diào)節(jié)其厚度和寬度，可復(fù)合共擠出其他的材料4，然后閉合模具5，將2個(gè)片材的邊緣壓緊的同時(shí)，從側(cè)而插入的吹針吹氣，使片材鼓脹緊貼模具內(nèi)表而，從而避免雙片材在空腔處就勤合在一起。之后吹塑成型，在模型的型腔中成型瓶體。（4）東莞吹塑加工廠應(yīng)建立設(shè)備管理制度，切實(shí)有效的加強(qiáng)設(shè)備的日常維護(hù)和檢查工作。后，瓶體成型冷卻后直接脫模。

如果需要灌裝，則需要將模具轉(zhuǎn)向900,灌裝入液體，將成型瓶體上部的活動(dòng)滑塊移除，滑入封口模塊，密封瓶口，灌裝封口完成。