材料是保證產(chǎn)品質(zhì)量和精度的前提條件，簡單地說，就是要“對癥下藥”，材料的差異對下料、折彎、焊接等工序影響較大，如，材料表面狀況不好，就要調(diào)整切割條件；板厚不足，折彎扣除要做相應(yīng)減少；含雜質(zhì)多，焊接變形大，就要提前做好預(yù)防措施等。在數(shù)沖時，依據(jù)毛刺高度可以判斷模具是否需要研磨，判斷標準如表8所示。依據(jù)激光切割件斷面質(zhì)量以及表面粗糙度Rz值，可以判斷機床及耗材的實際狀況等，如表9所示。由于板厚的偏差，造成折彎扣除的數(shù)值也有一定的差別，如對材料SPCC-SS400進行90°折彎，且折彎上模rp≤0.6mm時，常用的折彎扣除值如表10所示，具體取值可通過現(xiàn)場試折驗證。如Q235(SS400)鋼板的厚度為5.0mm，實測板厚為4.65mm，那么BD的取值就不能按表選取，只能通過試折來進行取值了。



數(shù)控在鈑金加工中的應(yīng)用,為鈑金的加工制造開辟了一條新路,使機床鈑金加工有了更廣泛的加工范圍和發(fā)展前景。隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展,鈑金加工計算及加工設(shè)備也朝著聯(lián)動和復(fù)合加工的方向發(fā)展,數(shù)控系統(tǒng)呈現(xiàn)出智能化、科學化的發(fā)展趨勢,為我國的加工制造業(yè)的發(fā)展充分發(fā)揮作用。產(chǎn)生變形的原因主要有過低的模具下模,模具見距離太近互相有影響,在制作過程中產(chǎn)生變形等。對此類原因引起的變形,可將下模高度增加,注意兩個高的下模不能在一起安裝。

傳統(tǒng)鈑金加工工藝的不足點：

常規(guī)的鈑金加工工藝是：剪切-沖-折彎-焊接流程或者火焰等離子切割－折彎－焊接工藝。在多品種、小批量、定制化、高質(zhì)量、短交貨期的訂單面前，它有著明顯的不足：

1．（數(shù)控）剪床由于其主要是直線裁剪，只能用在只需要直線切割的鈑金加工上；

2．（數(shù)控／磚塔）沖床對厚度在1.5mm以上的鋼板切割有限制，并且表面質(zhì)量不好，成本高、噪音大，不利于環(huán)保；

3．火焰切割作為初的傳統(tǒng)切割方式，在切割時熱變形大、割縫寬，浪費材料，加工速度慢，只適合粗加工；

4．高壓水切割加工速度慢，造成污染嚴重，消耗成本高。

（2）節(jié)省產(chǎn)品開發(fā)周期，實現(xiàn)鈑金零部件批量化生產(chǎn)。在日益發(fā)展的市場環(huán)境中，產(chǎn)品的開發(fā)速度即意味著市場。激光切割機的應(yīng)用，可以有效的減少模具的使用數(shù)量，節(jié)省新產(chǎn)品的開發(fā)周期，促進其開發(fā)的速度與腳步。零件經(jīng)過激光切割后的質(zhì)量良好，且生產(chǎn)效率明顯提高，有助于小批量的生產(chǎn)，強而有力的保障了產(chǎn)品開發(fā)周期日漸縮短的市場氛圍，而激光切割的應(yīng)用可以對落料模的尺寸大小進行的定位，為日后的大批量生產(chǎn)鋪墊下堅實的基礎(chǔ)；