雙漿葉式干燥機(jī)簡(jiǎn)介

雙漿葉式干燥機(jī)結(jié)構(gòu)

   雙漿葉式干燥機(jī)主要由箱體、上蓋、兩根有葉片的中空軸、端蓋、旋轉(zhuǎn)接頭等組成，主要部件為裝在箱體中的兩根相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)的空心低轉(zhuǎn)速回轉(zhuǎn)中空軸和軸上排列的中空攪拌葉片，通熱源后，不僅可以傳熱，還有攪拌的功能。

工作原理

   利用熱能將污泥烘干，干燥水分所需的熱量由帶有夾套箱體和中空葉片壁傳導(dǎo)給物料，物料在干燥過(guò)程中，帶有中空葉片的空心軸在給污泥加熱的同時(shí)又對(duì)物料進(jìn)行攪拌，從而進(jìn)行加熱面的更新。污泥從入泥口輸進(jìn)葉片將污泥邊推進(jìn)邊攪拌烘干，干化的污泥從出泥口排出，干化后的污泥呈顆?；蚍勰睿且环N連續(xù)間接傳導(dǎo)加熱干燥機(jī)。

重金屬污泥槳葉干燥機(jī)  經(jīng)濟(jì)計(jì)算

1、能耗

   雙漿葉式干燥機(jī)按加熱介質(zhì)可分為蒸汽型、導(dǎo)熱油型和熱(冷)水型。不管采用哪種加熱介質(zhì)，均是在兩根空心軸和空心漿葉內(nèi)通入導(dǎo)熱介質(zhì)，不同在于不同的介質(zhì)需要配置相對(duì)應(yīng)的旋轉(zhuǎn)接頭，蒸汽流動(dòng)路線是上進(jìn)下出，導(dǎo)熱油型和熱(冷)水型流動(dòng)路線則為下進(jìn)上出。能耗因加熱介質(zhì)不同而不同，本項(xiàng)目因廠內(nèi)有蒸汽供應(yīng)，為充分利用原有資源，節(jié)省成本，采用蒸汽作為加熱介質(zhì)。

   本工程實(shí)際運(yùn)行中，選用壓力0.7Mpa過(guò)熱蒸汽，據(jù)長(zhǎng)期統(tǒng)計(jì)，每天干化污泥蒸汽耗量約為30噸。

2、成本

   根據(jù)每天處理板框壓濾機(jī)脫水后污泥平均30噸，干化一噸原污泥的蒸汽大約在1000kg左右，每噸蒸汽按目前收費(fèi)180元計(jì)算，則熱能成本為：

                   1000kg×0.18元/kg=180元

   日處理量為3Ot/d的烘干機(jī)，每小時(shí)處理量為1.5t，烘干機(jī)用電量為90kw/h，可變頻。整套烘干系統(tǒng)總功率為110kw，除烘干機(jī)外所需功率為110-90=20kw，運(yùn)行時(shí)間約為22小時(shí)，每噸總耗電成本約為：(1÷1.5×90 20×22÷30)×0.8=60元

   則每噸濕污泥處理成本約為：180 60=240元

3、投資回收期

   污泥烘干前外運(yùn)費(fèi)為2000元/噸，則烘干后每天節(jié)省成本：（30-10)×2000-240×30=3.28元/天

4、本工程污泥干化項(xiàng)目總投資為130萬(wàn)元，因此投資回收期為：130÷3.28=39.6天，取整需要40天

在污泥全干化工藝中，一部分已烘干的污泥（含水率10%）被回流，與濕污泥相混合再送入干燥機(jī)（稱為干料返混工藝），返混后含水率30%～40%。干燥后產(chǎn)生的尾氣需經(jīng)除塵處理，再被冷凝液化。全干化產(chǎn)品為小顆粒狀，主要用于土地利用。

   在污泥半干化工藝中（含固率＜50%），干燥物質(zhì)不經(jīng)返混而被一次性干燥后排出。所排廢氣不需除塵可以直接進(jìn)行冷凝液化。用于半干化的干燥器一般與1個(gè)焚燒爐相連，將半干化污泥進(jìn)行自給自足的焚燒，產(chǎn)生的熱能足以給干燥機(jī)供熱，因?yàn)椴恍柰饧幽茉矗蟠蠼档土诉\(yùn)行費(fèi)用。

   干燥機(jī)負(fù)壓運(yùn)行［-(20～40)Pa］，避免了干化過(guò)程中廢蒸汽泄露；廢氣中含氧量約2%，能夠有效地預(yù)防粉塵。全干化蒸發(fā)單位水需耗熱約2 750kJ/kg，耗電約45kWh/t，效率為77.5% ；半干化蒸發(fā)單位水需耗熱約3 000 kJ/kg，耗電約30 kWh/t，效率為72.6%?？梢?jiàn)返混工藝可以提高熱效率。低溫干化，污泥營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)和熱值流失少。轉(zhuǎn)盤(pán)式干化技術(shù)因?yàn)橥顿Y較少、運(yùn)行費(fèi)用低、運(yùn)行安全、干化產(chǎn)品質(zhì)量好，特別是其特有的工藝靈活性，在多國(guó)得到使用。