隨著工業(yè)裝備的進步，加工自動化、智能化成為工業(yè)轉(zhuǎn)型的主流趨勢。在鑄造領(lǐng)域，加工中心、銑削加工中心等設(shè)備已實現(xiàn)了5軸6軸聯(lián)動，但四軸以上的切磨設(shè)備卻很少。其原因是鑄件澆注的不確定性——每爐、每批次的件品有很大差異。因待打磨鑄件的本身是毛坯件，難有可靠的定位基準(zhǔn)，所以實現(xiàn)自動切割打磨非常困難。

以往鑄件打磨清理，絕大多數(shù)靠人工來完成。高勞動強度和打磨產(chǎn)生的粉塵、噪聲對人體傷害很大。這樣的工作條件，使招工逐漸變得困難。鑄件打磨領(lǐng)域也是國家環(huán)保部門整治的工業(yè)重點，實現(xiàn)自動化作業(yè)勢在必行。

譽洋經(jīng)自主研發(fā)，陸續(xù)推出了GS45、GS80、T60自動打磨中心，從而填補了國內(nèi)機床式打磨中心的空白。金剛石磨輪的成功應(yīng)用，給自動化機床加工提供了可能。

這種機床的原理是同時布置3、4個主軸，再加上工件的旋轉(zhuǎn)軸，就可實現(xiàn)4軸5軸聯(lián)動。強大的差補功能，對磨削復(fù)雜曲面非常重要，鑄件披鋒往往都開在曲面上，通過差補可對鑄件的披鋒和毛邊進行精確加工：如汽車行業(yè)的差速殼、減速殼體等鑄件。

鑄造工藝的復(fù)雜以及鑄件鑄造質(zhì)量影響的因素非常多，這就給自動化打磨設(shè)備提出了更高的要求：需要對鑄件的不一致性、鑄件的裝夾誤差、鑄件的鑄造誤差和缺陷等進行修正、差補及加工路徑的改變。

譽洋自動打磨中心在打磨工件時，先對工件進行激光測量。根據(jù)邏輯算法得到的實際數(shù)值，進行修正差補程序和修改加工軌跡。這樣對鑄件本身的鑄造偏差和裝夾偏差能有效地修正，從而得到理想的鑄件打磨質(zhì)量。

內(nèi)腔、表面復(fù)雜多曲面的零部件，如：汽車鉗體、差速殼、支架、排氣管、渦輪殼、曲軸等中小型零部件，用其它加工方式難以加工。此類尺寸復(fù)雜、曲面多變的工件，譽洋對其打磨更是得心應(yīng)手。夾具無需頻繁更換，全天候無間歇加工，每臺設(shè)備代替5-10名打磨工人，高效率和高品質(zhì)為譽洋贏得了眾多鑄造企業(yè)的青睞。

隨著工業(yè)自動化新時代的到來，實現(xiàn)工業(yè)智能生產(chǎn)已然是大勢所趨。譽洋工業(yè)智能憑借20余年行業(yè)經(jīng)驗，將助力更多企業(yè)完成工業(yè)自動化轉(zhuǎn)型升級。