合理挑選和修整砂輪，選用白剛玉的砂輪較好，它的功能硬而脆，且易發(fā)生新的切削刃，因而切削力小，磨削熱較小，在粒度上運(yùn)用中等粒度，如46～60目較好，在砂輪硬度上選用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可下降切削熱。2抗彎強(qiáng)度不低于N/cm2:1320硬度不低于HRA:92常見用處:適于鑄鐵、有色金屬及合金淬火鋼合金鋼小切削斷面高速精加工。

　　鎢鋼資料精磨時挑選恰當(dāng)?shù)纳拜喪种匾?，?dāng)加工硬質(zhì)合金、鎢鋼、淬火硬度高的資料時，優(yōu)先選用有機(jī)粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機(jī)粘結(jié)劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達(dá)Ra0.2μm，近年來，隨著新資料的使用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工作用，在數(shù)控成型磨床、坐標(biāo)磨床、CNC表里圓磨床上精加工，作用優(yōu)于其它品種砂輪。這種質(zhì)量改善和技朮進(jìn)步，依托生產(chǎn)企業(yè)一己之力是不夠的，更需要與客戶進(jìn)行廣泛的聯(lián)絡(luò)和觸摸。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，堅持砂輪的鋒利，當(dāng)砂輪鈍化后，會在工件外表滑擦、揉捏，形成工件外表燒l傷，強(qiáng)度下降。    

每一個產(chǎn)品，就少不了加工辦法，這在一個產(chǎn)品里面，它就好像是頂梁柱，只要把它做好了，產(chǎn)品才會變的更好，流入商場之后，才干產(chǎn)生好的銷售量，鎢鋼壓頭就是其間的一個，那么鎢鋼壓頭的加工辦法是有哪幾種？   電火花加工（中走線、慢走絲、快走絲加工）   焊接加工：銅焊、銀焊加工。在商場價值鏈上下互動中，逐步改動現(xiàn)有以供給初級質(zhì)料為主要商場手法的情況，使產(chǎn)品向高純度、超微細(xì)方向開展，不失時機(jī)地開宣布先進(jìn)的氧化鋯陶瓷產(chǎn)品。

 磨削加工：無心磨、內(nèi)圓磨、平面磨、東西磨加工，所用砂輪一般為金剛石砂輪，具體視工藝要求挑選。   激光加工：可用激光切開成形、打孔，可是切開的厚度受激光機(jī)的功率約束。

模具是齒輪注塑加工中要害的部分。齒輪是較為精細(xì)的零件，一點(diǎn)小小的誤差可能會影響整個齒輪的功能。6抗彎強(qiáng)度不低于N/cm2:2100硬度不低于HRA:91常見用處:適于加工整體合金鉆、銑、鉸等刀具。硬質(zhì)合金模具看起來簡單，其實(shí)是雜亂的，比方齒輪模數(shù)、螺旋角巨細(xì)、孔位的確定等要素都影響硬質(zhì)合金模具的規(guī)劃。精度問題、壽數(shù)問題是硬質(zhì)合金模具研討的重中之重，曾經(jīng)國內(nèi)在這方面做的還十分有限。近幾年觀賞一些齒輪廠時，看到硬質(zhì)模具呈現(xiàn)的問題超乎想象。

從規(guī)范的本質(zhì)來講，應(yīng)該分為技術(shù)規(guī)范和產(chǎn)品規(guī)范兩種，技術(shù)規(guī)范是一種較為揭露的規(guī)范，而產(chǎn)品規(guī)范做起來卻很困難，要考慮硬質(zhì)合金模具的試驗(yàn)規(guī)范、精度規(guī)范、試驗(yàn)裝置的規(guī)范等多個方面。與碳素工具鋼比較，減少了淬火變形和開裂傾向，提高了鋼的淬透性，耐磨性亦較好。所以，規(guī)范的制定非一日之功，它有必要建立在職業(yè)擴(kuò)展、經(jīng)濟(jì)實(shí)力雄厚的根底之上，條件成熟之時，將是規(guī)范出臺之日。

硬質(zhì)合金刀具從中國刀具行業(yè)的現(xiàn)狀來看對我國制造業(yè)的發(fā)展做出了重要貢獻(xiàn)，但另一方面，與制造業(yè)的需求相比，它在  產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整、行業(yè)轉(zhuǎn)型和刀具創(chuàng)新三個方面尚存在著一定差距。一種資料，不是看它外表有多么的富麗，有多么的美觀，如果它的內(nèi)涵質(zhì)量不可，就等所以一個花瓶，美觀卻不能裝水，只能遠(yuǎn)遠(yuǎn)的欣賞著，所以說資料是很要害的，鎢鋼壓頭資料就是其間的一種，不光完a美，仍是一種特別好的資料，那么它的運(yùn)用有哪些。我們必須在這三個方面取得新的進(jìn)展，以滿足制造業(yè)對工具行業(yè)的需求，并為更長遠(yuǎn)的發(fā)展打下基礎(chǔ)。

為此，我國需對硬質(zhì)合金刀具產(chǎn)品進(jìn)行結(jié)構(gòu)調(diào)整。如今刀具材料已經(jīng)進(jìn)入了以硬質(zhì)合金為主的時代，與高速鋼相比，硬質(zhì)合金有著更好的性能和更高的切削效率。