氧化劑對保溫冒口套的發(fā)熱性能有決定性的影響

由于發(fā)熱保溫冒口套兼具發(fā)熱和絕熱保溫的雙重作用,補縮效率較普通保溫冒口套提高15%～20%。目前,國內(nèi)對發(fā)熱保溫冒口套的研究不多,研制的發(fā)熱保溫冒口套的性能較國外同類產(chǎn)品有一定差距,少數(shù)大型廠家采用了進口發(fā)熱保溫冒口套,由于氧化劑對發(fā)熱保溫冒口套的發(fā)熱性能有著決定性的影響,筆者在分析了進口商業(yè)用發(fā)熱保溫冒口套組成的基礎上,選擇了三種鉀鹽氧化劑,研究了這些鉀鹽氧化劑不同加入量對發(fā)熱保溫冒口套的點燃時間、發(fā)熱持續(xù)時間及發(fā)熱功率的影響。對鑄造用冒口發(fā)熱覆蓋劑的研發(fā)和生產(chǎn)隨著工業(yè)科技的不斷發(fā)展，制造業(yè)及工程界對鑄造用冒口發(fā)熱覆蓋劑的研發(fā)和生產(chǎn)的質(zhì)量尤其是鑄件表面質(zhì)量(鑄造材料料)的要求越來越高。

對鑄造用冒口發(fā)熱覆蓋劑的研發(fā)和生產(chǎn)

    隨著工業(yè)科技的不斷發(fā)展，制造業(yè)及工程界對鑄造用冒口發(fā)熱覆蓋劑的研發(fā)和生產(chǎn)的質(zhì)量尤其是鑄件表面質(zhì)量(鑄造材料料)的要求越來越高。冒口發(fā)熱覆蓋劑鑄件表面一般覆蓋著鑄造涂料，這些鑄造涂料具有懸浮穩(wěn)定性、涂刷性、滲透性等性能，能夠改善其表面耐火度，提高化學穩(wěn)定性、增強抗粘砂性等。在烘干的過程中，要盡量注意防止泡沫塑料模樣發(fā)生變形，同時要保證有足夠的干燥時間使鑄造涂料烘干、烘透。

    冒口發(fā)熱覆蓋劑鑄件是否粘砂取決于鑄件與鑄造涂料層之間是否存在著臨界厚度的氧化鐵層，為提高鑄件質(zhì)量，防止化學粘砂，就要增加氧化物厚度，當它超過臨界厚度時，涂層與金屬氧化物的燒結層就易從鑄件上剝離，以提高鑄件的質(zhì)量。

理想的冒口覆蓋劑應具備3個條件

        覆蓋劑中的發(fā)熱材料所產(chǎn)生的熱能能夠補償冒口鋼液的熱能損失，維持鋼液溫度不下降。為了實現(xiàn)上述目的，理想的冒口覆蓋劑應具備3個條件：

　　(1)良好的覆蓋性

　　覆蓋劑的加入冒口后，能在鋼液表面迅速地鋪展開來，形成均勻的覆蓋層。在與鋼液表面接觸處形成1層導熱性極差、適當粘度和低熔點渣液，并能隨鋼液面下降而下降，不結成硬渣殼。

　　(2)強的保溫絕熱性

　　在渣液液面上，形成厚厚的固態(tài)多孔、輕質(zhì)、粒狀保溫絕熱層，既杜絕輻射熱損失，又阻止對流熱損失。

　　(3)緩慢發(fā)熱性

　　覆蓋劑中的發(fā)熱材料能夠在冒口凝固期間均勻緩慢地氧化發(fā)熱，以彌補冒口熱能的損失。

保溫冒口節(jié)能鑄造工藝的注意事項

     1、節(jié)約材料，努力回用。因為任何材料的生產(chǎn)都需要耗能。

     2、鑄造企業(yè)規(guī)?；a(chǎn)，也即每個鑄造單元的產(chǎn)量在5000t以上。發(fā)熱冒口廠家因為企業(yè)產(chǎn)量大，熔爐的工作時間就長，爐子本身的加熱耗能平攤到每噸鑄件上的能耗就可大為減少。

     3、提高管理水平，降低廢品率。如，一個年產(chǎn)5000t的鑄造廠，保溫冒口廠家廢品率每下降1%，就等于多生產(chǎn)50t鑄件，按每噸能耗400kgee計算，一年能節(jié)約20t標煤，也即每噸鑄件降低了4kgee的能耗。

     4、采用優(yōu)化設計及優(yōu)化工藝提高鑄件的工藝出品率。保溫冒口廠家在保證鑄件質(zhì)量的前提下，改變澆注系統(tǒng)，使用保溫冒口通常都可提高出口率，如果能把出口率從60%提高到70%，就能降低14.3%的能耗。

     5、采用高緊實度的造型機以及現(xiàn)代制芯技術，保溫冒口廠家盡可能降低鑄件質(zhì)量、減少加工余量。實踐證明高壓造型能使鑄件質(zhì)量比手工造型、普通機器造型減輕3%-5%，加工余量也能保持在2-3mm。減輕重量不僅使鑄造車間節(jié)能，也可減少后續(xù)加工的能耗。使用說明：通常在以下兩種情況下使用：第y種：鋁水化平后，撒上覆蓋劑可大大減少鋁液燒損。

     6、采用節(jié)能的工藝流程，合理組織生產(chǎn)。如：使用自硬樹脂砂或表面干型替代粘土砂烘干型，節(jié)約烘干鑄型的能耗；嚴格配料、確定鑄件的合適成分、采取有效的孕育方案，在鑄態(tài)就消除鑄件上的白口或硬點以取消石墨化退火工藝；保溫冒口廠家推廣鑄態(tài)球鐵，要求斷后伸長率在12%以下的都應在鑄態(tài)下獲得；反應持續(xù)的時間較長，而且熔化隔離層在相當長的時間里比較穩(wěn)定，使導熱系數(shù)仍保持相對較低的數(shù)值。盡量采用頻波諧波振動時效工藝，去掉減應力熱時效工藝。