機械加工的流程

1) 計算年生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型。

2) 分析零件圖及產(chǎn)品裝配圖，對零件進行工藝分析。

3) 選擇毛坯。

4) 擬訂工藝路線。

5) 確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。

6) 確定各工序所用的設(shè)備及刀具、夾具、量具和輔助工具。

7) 確定切削用量及工時定額。

8) 確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗方法。

9) 填寫工藝文件。在制訂工藝規(guī)程的過程中，往往要對前面已初步確定的內(nèi)容進行調(diào)整，以提高經(jīng)濟效益。

在執(zhí)行工藝規(guī)程過程中，可能會出現(xiàn)前所未料的情況，如生產(chǎn)條件的變化，新技術(shù)、新工藝的引進，新材料、先進設(shè)備的應(yīng)用等，都要求及時對工藝規(guī)程進行修訂和完善。

機械加工的工藝流程

設(shè)計步驟及要求：⑴生產(chǎn)類型大批；⑵對零件進行工藝分析〔採用新國標〕；⑶確定毛坯的種類、形狀、尺寸和精度；⑷擬定工藝路線。這是制定工藝規(guī)程的關(guān)鍵一步，其主要工作是：選擇定位基準，確定各表面的加工方法，安排加工順序，確定工序集中與分散的程度，以及安排熱處理、檢驗及其他輔助工序。感知檢測主要靠各種傳感器，什么溫度傳感，壓力傳感，位置傳感或其他設(shè)備通信信號等，電腦再按你當初的設(shè)定，控制相應(yīng)動作，也就是電機，電磁閥，等執(zhí)行控制器件。在擬定工藝路線時，一般是提出幾個可能的方案，進行分析比較，確定一個較佳的方案；⑸確定工序所採用的設(shè)備。

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機械加工生產(chǎn)線

在機器零件的制造過程中，將工件的各加工工序合理地安排在若干臺機床上，并用輸送裝置和輔助裝置將它們連接成一個整體，在輸送裝置的作用下，被加工工件按其工藝流程順序通過各臺加工設(shè)備，完成工件的全部加工任務(wù)，這樣的生產(chǎn)作業(yè)線稱為機械加工生產(chǎn)線。

機械加工生產(chǎn)線分流水線和自動線。自動線是在流水線的基礎(chǔ)上，采用控制系統(tǒng)，將各臺機床之間的工件輸送、轉(zhuǎn)位、定位和夾緊以及輔助裝置動作均實現(xiàn)自動控制，并按預(yù)先設(shè)計的程序自動工作的生產(chǎn)線。