電泳后的車輛有什么好處

電泳是汽車涂裝中基礎(chǔ)的涂裝，也是必須要經(jīng)過的一個過程。但現(xiàn)在作坊式生產(chǎn)低速電動車的企業(yè)，為了降低成本一般不采用電泳在這個過程。電泳這道工序需要使用電泳漆，電泳漆在汽車涂裝過程中可以起到以下作用。電泳漆屬于水性涂料中的一種，它具有環(huán)保、安全、遮蓋力強、涂裝、涂裝質(zhì)量好等特點。

1、保護作用。在汽車涂裝過程中，使用電泳漆可以起到一個保護的作用，例如防銹、防沖擊、耐腐蝕等性能。而且電泳相比于其他的噴涂來說，具有更好的涂裝均一完整性，可以涂裝到汽車車架、零件等結(jié)構(gòu)件的內(nèi)腔、夾縫等隱蔽的內(nèi)部。

2、防腐作用。目前，幾乎所有的汽車行業(yè)都會采用電泳漆來作為汽車底漆來使用，因為電泳漆做為底漆來使用的話，可以具有很好防腐作用?？梢源蟠筇岣吡斯ぜ?nèi)腔的防腐，而且電泳漆其相對比較特殊的成膜方式，在耐腐蝕性上遠(yuǎn)高于普通噴漆所帶來的耐腐蝕效果。

分片電泳解決客車電泳難題（二）

我國的客車生產(chǎn)已進入一個高速發(fā)展的階段，客車涂裝的產(chǎn)能和防腐成為整車廠高度關(guān)注的問題，整車陰極電泳工藝不再是轎車的獨寵。近年來“三龍一通”都分別投入巨資打造整車陰極電泳線。客車整車電泳工藝也成為其、大氣、上檔次的宣傳亮點，讓眾多中小客車廠難以企及。

２分片電泳生產(chǎn)應(yīng)用分析

１）廠房面積：電泳車間約4 000 m2，污水處理站（含鍋爐房）約1 400 m2。

２）生產(chǎn)節(jié)拍：烘干室5工位，烘干時間為45 min時，生產(chǎn)節(jié)拍為9 min/掛（必要時，也可以適當(dāng)提高烘干溫度，減少烘干時間來提高產(chǎn)能）。每臺整車需要3.5掛，連續(xù)生產(chǎn)時，兩班（8 h，1 h準(zhǔn)備升溫時間）可以電泳28.5臺車，年產(chǎn)（按252個工作日計算，下同）可達到7 182臺。

３）更新周期：一槽電泳液含原漆電泳液70 t，單車面積（含車架）以150 m2計算，消耗原漆85 g/m2，材料利用率為95%，如果年產(chǎn)量為5 000臺左右時，穩(wěn)定性好的電泳漆，可以符合更新周期為1年的要求。

４）工位器具：為提高裝掛效率，焊接合成的大總成直接裝掛在器具上轉(zhuǎn)到電泳車間，

５）為充分利用電泳涂裝線，減少電泳維護費用分?jǐn)?，也可以考慮承接一部分其他單位的電泳任務(wù)。

隨著汽車“三包”法規(guī)的實施，客車行業(yè)對耐腐蝕性能的關(guān)注度越來越高，銹蝕嚴(yán)重不但影響產(chǎn)品質(zhì)量，引起客戶的嚴(yán)重抱怨，也會對客車廠家的售后、效益、品牌等造成長期影響。因此，客車電泳勢在必行，如何利用有限的投資、空間建成電泳線是每個客車廠家需要考慮的事情，希望能給同行提供一些借鑒。

汽車車身陰極電泳涂裝工藝控制要點（四）

1. 3 　電泳后清洗工藝

電沉積在被涂物表面的涂膜具有水不溶性 , 能經(jīng)受超濾液和水的沖洗 , 附著在表面上的槽液可用水沖洗下來。在電泳涂裝工序后可立刻進行清洗( 即在被涂物出槽時 ) 。電泳后清洗有以下目的 :回收槽液 , 提高電泳涂料的利用率( 在封閉清洗場合涂料利用率可達 95% 以上) ;提高和改善涂膜表面質(zhì)量 ; 減輕打磨工作量 , 從而提高涂層的耐腐蝕性。電泳后清洗工藝一般由下列工序組成: (1)槽上零次清洗 : 在被涂物出槽口或溢流槽上 , 用去離子水、新鮮超濾 (UF) 液或循環(huán)超濾液噴霧淋洗 ( 單排或雙排噴管) ,被涂物出槽至清洗的間歇時間小于 1 min; (2) 用循環(huán)超濾 (UF) 液沖洗 30 ～ 40 s, 瀝液時間60 s; (3) 用循環(huán)超濾 (UF) 液浸洗 ( 全浸沒、浸入即出 ) ; (4) 用新鮮超濾 (UF) 液在 UF 浸洗槽出口端淋洗 , 瀝液時間不小于 60 s; (5) 用循環(huán)去離子水浸洗 ( 或噴洗 30 ～ 40 s) , 瀝水 10s;(6) 終用新鮮去離子水淋洗 ( 單排或雙排噴管) ,瀝水時間不小于 60 s 。

1. 4 　電泳涂膜的烘干工藝

陰極電泳涂料屬于熱固化性涂料 , 必須在規(guī)定的較高溫度下固化 , 其烘干過程包括 : 溶劑 ( 水分 )揮發(fā)、涂膜熱融化、高溫?zé)峁袒齻€階段。由于電泳涂膜本身含水 ( 溶劑 ) 少 , 又經(jīng)吹干、晾干 , 所以其烘干過程與熱固性粉末涂料相仿 , 可直接進行高溫烘干。陰極電泳涂膜在熱固化過程中 ( 當(dāng)涂膜溫度達 110 ℃以上時 ) 有熱分解產(chǎn)物 ,產(chǎn)生較多的油煙 , 在較高溫度下較長時間的烘干 , 能使涂膜變薄 2 ～ 3 μ m, 膜的平整度明顯提高。

烘干條件 ( 工件溫度和烘干時間 ) 對陰極電泳涂膜的固化十分重要 , 低于規(guī)定溫度和烘干時間則不能固化 , 嚴(yán)重影響涂膜性能。品種不同的陰極電泳涂料的涂膜烘干條件也不同 。一般來說 , 在的烘干溫度和時間下能使所有車身金屬件上的涂膜都干透 , 并保持有優(yōu)良的耐腐蝕性、力學(xué)強度和附著力 , 該烘干溫度和時間就可認(rèn)為是合適的烘干條件。

汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢（二）

一些低碳鋼或低碳微合金鋼作為汽車用的先進高強度鋼，是經(jīng)兩相區(qū)熱處理或控軋、控冷而得到的新型高強度鋼材料，在基體鐵素體的晶界或晶內(nèi)彌散分布著硬質(zhì)相馬氏體，從而得到了好的鋼鐵材料綜合性能，而用于汽車的前、后內(nèi)縱梁等結(jié)構(gòu)安全零部件。

多相合金鋼主要是由細(xì)小的鐵素體和大量的馬氏體、貝氏體硬質(zhì)相構(gòu)成，含鈮、鈦等元素，通常是由于馬氏體、貝氏體和析出強化的復(fù)合作用，使得合金鋼材料強度高達800～1000 MPa，還具有較高的成形性和能量吸收能力，特別適合用于汽車的防撞桿、保險杠等零部件的制造。

一些汽車廠商通過優(yōu)化汽車各個部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計，使汽車部件用高強度鋼材的各處承載截面及鋼材厚度更加合理；并且改進汽車發(fā)動機、底盤、內(nèi)飾等零部件的結(jié)構(gòu)，更進一步減輕汽車零部件及整車重量。可以說鋼板的高強度化在汽車輕量化中做出了重要的貢獻。

在過去的20年，使用高強度鋼的汽車車身設(shè)計得到了快速的增長，目前仍然是集中在提高鋼鐵材料的強度和延展性，作為汽車輕量化設(shè)計的主要驅(qū)動力。未來的發(fā)展則不僅于強度和延展性，還可推廣到更多范疇，特別是鋼板的成形性，因為它依賴于汽車制造過程中應(yīng)用的特定成形過程，需要不同的特性要求，如局部和全部成形性的加工設(shè)計。這將已知的材料概念擴展到新的維度，如均勻伸長、n值、拉伸翻邊能力、彎曲角、氫脆等。

當(dāng)然，在滿足汽車輕量化的同時，還要保證汽車的安全性，可以采取調(diào)節(jié)汽車用高強度鋼板的厚度，來提高汽車零件的抗變形性能，減緩碰撞沖擊性，擴大鋼材的彈性應(yīng)變區(qū)等措施。汽車高強度鋼板進行評估車輛碰撞安全性能，從結(jié)果中提取汽車結(jié)構(gòu)變形、內(nèi)部能量、接觸力、侵入力和加速度等對整車結(jié)構(gòu)耐撞性的影響。在車輛碰撞實驗中發(fā)現(xiàn)先進的高強度鋼材料憑借其優(yōu)異的性能，在車輛碰撞安全性能方面具有相當(dāng)大的發(fā)展?jié)摿Α?