AS塑料加工-溢料飛邊的解決方法

AS塑料加工溢料飛邊原因：合模力不足

當注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產(chǎn)生溢料飛邊。對此，應檢查增壓是否增壓過量，同時應檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設備的合模力。

成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力，常規(guī)情況下以40mpa計算。生產(chǎn)箱形塑件時，聚乙烯，聚，聚，及ABS的成型 壓力值約為30mpa;生產(chǎn)形狀較深的塑件時，成型壓力值約為36mpa;在生產(chǎn)體積小于10cm3的小型塑件時，成型壓力值約為60mpa。因此，模具的型腔表面應具有較好的光潔度，應采取拋光處理或表面鍍鉻。如果計算結(jié)果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。

此時應降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小注射行程，或考慮減少型腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機。

AS塑料注塑產(chǎn)品表面有熔接痕怎么解決?

氣孔解決方式：

l)調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。

2)增設排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設置推出桿也有利于排氣。

3)盡量減少脫模劑的使用。

4)設置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。

5)若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢谩；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

AS塑料注塑產(chǎn)品裂紋原因解決方法：

1.模具太冷 調(diào)整模具溫度

2.冷卻時間太長 降低冷卻時間

3.塑料和金屬嵌件收縮不一樣 對金屬嵌件預熱

4.頂出裝置傾斜不平衡，頂出截面積小或分布不當 調(diào)整頂出裝置或合理安排頂桿數(shù)量及其位置

5.制作斜度不夠，脫模難 正確設計脫模斜度

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為什么AS塑料產(chǎn)品光澤不良？

注塑工藝

1.       若注射速度過偏小，AS塑料件表面不密實，顯現(xiàn)光澤不良，對此，可適當提高注射速度。

2.       對于厚壁AS塑料件，如冷卻不充分，其表面會發(fā)毛，光澤偏暗，對此，應改善冷卻系統(tǒng)。

3.       若保壓壓力不足，保壓時間偏短，使AS塑料件密度不夠而光澤不良，對此，應增大保壓壓力和保壓時間。

4.       若熔體溫度過低，使得流動性較差，易導致光澤不良，對此，應適當提高熔體溫度。

5.       對于結(jié)晶樹脂，如PE、PP、POM等制作的塑料件，如冷卻不均勻會導致光澤不良，對此，應改善冷卻系統(tǒng)，使之均勻冷卻。

6.       若注射速度過大，而澆口截面積又過小，則澆品附近會發(fā)暗而光澤不良，對此，可適當降低注射速度和增大澆口截面積。