工件在平面研磨機加工中，產(chǎn)生變形的原因是什么？

工件研磨加工中，產(chǎn)生變形的原因，對較薄的工件之間的研磨時，產(chǎn)生彎曲變形是產(chǎn)生彎曲變形是工件加工中常見的變形之一。產(chǎn)小彎曲變形與許多因素有關(guān)，比如，工件的原始精度比較的差，需要很長的時間的研磨加工。

加工過程中所使用的平面研磨機的研磨盤研具本身的精度很差，嵌砂質(zhì)量欠佳，并且切削能力很低，研磨壓力過大，并且研磨的速度過高，潤滑狀況不良及研磨運動中不當而造成移動不平穩(wěn)等因素。

加工中只要找到產(chǎn)生彎曲變形的主要影響因素，彎曲變形就會很容易避免了。

例如說在平面研磨機加工過程中，為了能夠克服磨削時所造成的彎曲，應(yīng)該注意經(jīng)常修正砂輪精度，保證可以充分的冷卻潤滑，如果是采用適當?shù)哪ハ饔昧康脑?，工件在磁吸盤上要多次翻置并且加工余量的去除要由大到小等方法，特別是終的精密還需要注意重新修整砂輪精度，保證沒有出現(xiàn)偏差，磨量需要很小 (0.005~0.01毫米)，往復(fù)次數(shù)也要做到盡量的少，工件在加工時要保證能夠充分并且均勻的被加工，就需要幾次翻置并需應(yīng)注意有充分的冷卻。7．采用集中潤滑裝置，各相對運動表面、齒輪嚙合部位都可得到充分潤滑，大大提高了整機的使用壽命。

13B雙面研磨機

主要特點：

1． 變頻器配合異步電動拖動，實現(xiàn)了軟啟動，軟停止，調(diào)速穩(wěn)定，沖擊?。?

2． 采用三電機同步拖動，變速范圍更廣，能適應(yīng)不同拋光材料及拋光工藝的要求；

3． 太陽輪與內(nèi)齒圈同步升降，滿足了取放工件及調(diào)整游輪嚙合位置的要求；

4． 上下拋光盤采用斜齒輪傳動，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)；

5． 采用PLC控制，壓力采用電—氣比例閥與拉力傳感器進行閉環(huán)反饋控制，壓力過程實現(xiàn)了準確控制；

6． 應(yīng)用人機界面（PT）與PLC通訊，一方面顯示運行參數(shù)，另一方面通過其觸摸鍵調(diào)整設(shè)定各項工藝參數(shù)，主操作由普通鍵鈕完成。

7． 采用集中潤滑裝置，各相對運動表面、齒輪嚙合部位都可得到充分潤滑，大大提高了整機的使用壽命；

8． 上盤采用較新的“浮動”連接裝置，解決了錯盤問題；

9． 采用水液分離機構(gòu)，自動化程度高，操作方便；

10．配置手持式拋光盤清洗裝置。

精度指標:

主機精度：

1．下拋光盤端跳：        0.05mm

2．上下拋光盤平面度：    0.015mm

3. 太陽輪徑向跳動：      0.06mm

4．齒圈徑向跳動：        0.10mm

加工精度（四個修平器研后）

1．一致性               ±0.0055mm

2. 平面度               0.004mm  

3. 平行度               0.005mm

加工能力：

單片承片量： 8片/Φ75mm、5片/Φ100mm

整盤承片量：  40片/Φ75mm、25片/Φ100mm

平面拋光機上面的薄膜做什么用？

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隨著平面拋光機的拋光技術(shù)的發(fā)展，對工件的表面光潔度處理也很。⑤檢查探針狀況是否會觸碰到上盤砂輪基體表面，如果探針位置不會觸碰上盤砂輪背面，處于安全位置，則轉(zhuǎn)出上盤。自動拋光機進行拋光的時候，如果其工件凹陷的部位不溶解的話，那么其達到的工件的表面平滑的能力就更加的理想，但是實際上，凹陷處只是比工件的凸起的地方所發(fā)費的時間要短，其速度要快而已。

因為平面拋光機上面的薄膜可以去除工件表面上凸起處的小鋸齒形面，所以自動拋光機拋光之后表面就會顯得很光滑。當工件上的薄膜鈍化的厚度與小鋸齒差不多被去掉的時候，所研磨拋光的速度就需要慢慢的減緩。

在平面拋光機拋光過程中，工件的表面變平的同時，總是會改變其工件的尺寸，在這里使工件變平的高度，與所溶掉的工件的厚度的比例這就是表示拋光的效率，其金屬的溶解的速度主要決定于平面自動拋光機拋光的條件，但是這是可以提前確定的。

要達到工件的表面光潔度主要是決定于工件表面的狀態(tài)以及自動拋光機拋光所持續(xù)的時間，表面的拋光會提高很多，其光潔度個別情況下提高還要多。

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