鋁合金密度小、強(qiáng)度大，其抗拉強(qiáng)度與密度之比為9——15，在高溫或低溫下工作時(shí)，同樣保持良好的力學(xué)性能。鋁合金壓鑄時(shí)易粘模，壓鑄鋁合金鐵的質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般控制在0.8%——0.9%范圍可減輕粘?，F(xiàn)象。鋁合金具有良好的耐蝕性和抗l氧化性，大部分鋁合金在淡水、海水、硝鹽酸、及各種有機(jī)物中均有良好的耐蝕性。

　　鋅合金是以鋅為基礎(chǔ)加入其他元素組成的合金。常加的合金元素有鋁、銅、鎂、鎘、鉛、鈦等低溫鋅合金。鋅合金熔點(diǎn)低，流動(dòng)性好，易熔焊，釬焊和塑性加工，在大氣中耐腐蝕，殘廢料便于回收和重熔；但蠕變強(qiáng)度低，易發(fā)生自然時(shí)效引起尺寸變化。熔融法制備，壓鑄或壓力加工成材。按制造工藝可分為鑄造鋅合金和變形鋅合金。

武漢壓鑄模具壓鑄工藝中澆注溫度、填充時(shí)間、澆鑄壓力和模具溫度等這些參數(shù)對(duì)鑄件質(zhì)量、產(chǎn)量和模具壽命有著密切的關(guān)系。為什么需要使用壓鑄模溫機(jī)控制模具溫度？僅就壓鑄模具溫度而言，對(duì)鑄件質(zhì)量的影響就有以下幾項(xiàng)：

　　壓鑄模具溫度過低可引起：

　　1、型芯包力太大，壓鑄件脫模困難。

　　2、脫模劑的脫模功能變壞。

　　3、鑄件表面有冷夾。

　　4、壓鑄模具及液態(tài)金屬溫差過大，造成模具的損壞，或者影響模具使用壽命。

　　5、壓鑄件質(zhì)量出現(xiàn)缺陷，表面有花紋或流痕。

　　6、鑄件欠鑄，無法成型。

壓鑄模具制造中損壞的原因

在壓鑄模具制造生產(chǎn)中，模具損壞常見的形式是裂紋、開裂。應(yīng)力是導(dǎo)致模具損壞的主要原因。熱、機(jī)械、化學(xué)、操作沖擊都是產(chǎn)生應(yīng)力之源，包括有機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力，模具處理過程中如果熱處理不當(dāng)，會(huì)導(dǎo)致模具開裂而過早報(bào)廢，特別是只采用調(diào)質(zhì)，不進(jìn)行淬火，再進(jìn)行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次后會(huì)出現(xiàn)表面龜裂和開裂。

鋼淬火時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力，是冷卻過程中的熱應(yīng)力與相變時(shí)的組織應(yīng)力疊加的結(jié)果，淬火應(yīng)力是造成變形、開裂的原因，固必須進(jìn)行回火來消除應(yīng)力。在生產(chǎn)過程中，模溫模具在生產(chǎn)前應(yīng)預(yù)熱到一定的溫度，否則當(dāng)高溫金屬液充型時(shí)產(chǎn)生激冷，導(dǎo)致模具內(nèi)外層溫度梯度增大，形成熱應(yīng)力，使模具表面龜裂，甚至開 裂。 在生產(chǎn)過程中，模溫不斷升高，當(dāng)模溫過熱時(shí)，容易產(chǎn)生粘模，運(yùn)動(dòng)部件失靈而導(dǎo)致模具表面損傷。應(yīng)設(shè)置冷卻溫控系統(tǒng)，保持模具工作溫度在一定的范圍內(nèi)。

鋁壓鑄件在壓鑄過程中注意事項(xiàng)

在鋁壓鑄行業(yè)中，做擠壓鋁型材的人都曉得，型材在曲折的情況下作廢是十分不值得的，也是不應(yīng)該發(fā)作的，更是可以防止的！那么，如何削減或許防止因曲折而作廢呢！

一、外表處理上架：坯料經(jīng)時(shí)效，硬度已合格，型材就沒那么簡單變曲折，但上架時(shí)仍是要注重，兩頭抬料時(shí)，盡量防止上下大力動(dòng)搖，大力動(dòng)搖也會(huì)對(duì)已時(shí)效的鋁型材形成必定的曲折。

二、擠壓裝框：這環(huán)節(jié)也是十分重要，鋸?fù)甓ǔ唛L度后，鋁型材就要進(jìn)行裝框，這時(shí)裝框工就要注重了：這料是大料仍是小料，是帶管料仍是平面模拉出來的料呢。一般來說，大料和帶管的料抬兩頭裝框不簡單形成曲折，但小料和平面模拉出來的料，抬兩頭就很簡單形成曲折，這時(shí)就應(yīng)該從兩頭向中心挨近進(jìn)行抬料裝框。但有的型材即使這樣還不可，例如：百葉、窗片、壓蓋等，就必須把這類料放在已時(shí)效的型材上再抬到框里。

三、擠壓調(diào)直：調(diào)直是型材形成曲折很嚴(yán)重的環(huán)節(jié)，調(diào)直工必定要注重調(diào)直所用的力度，力氣過大就可能會(huì)對(duì)型材發(fā)生變形、收口、桔皮等，力氣過小就會(huì)發(fā)生型材調(diào)不直，形成曲折。