切分軋制是采用特殊的孔型和導衛(wèi)系統(tǒng),利用金屬的不均勻變形將軋 件沿縱向切分成2根或2根以上獨立分支的新工藝.采用有限元軟件Deform 6.1模擬出應用四線切分軋制工藝生產(chǎn)直徑為14mm螺紋鋼筋的預切分道次和切分道次的軋制過程,計算出相應特殊孔型下的軋制力,并且將用有限元方法計算 的結(jié)果與現(xiàn)場實測相比較,兩者相差10％左右,滿足生產(chǎn)實際要求.模擬仿1真了軋件在四線切分導衛(wèi)中的切分過程,得出2對切分輪的各方向受力曲線.

導衛(wèi)座是滾動導衛(wèi)的安裝支撐系統(tǒng)，在導衛(wèi)座的選擇中應按以下原則進行：     (1)選擇耐腐蝕材質(zhì)以滿足工作環(huán)境要求；     (2)盡量標準化、系列化以減少備件儲備；其作用是使軋件能按照所需的狀態(tài)進出孔型，保證軋件按即定的變形條件進行軋制。     (3)要便于安裝、調(diào)整，以減少停機時間；      (4)要有合理的結(jié)構(gòu)和外形尺寸，保證不影響其他設(shè)備的安裝。     基于以上原則，為安鋼高線軋機選擇設(shè)計了3

種導衛(wèi)座結(jié)構(gòu)：      

(1)4V、

6V、8V、10V機架人口采用垂直方向固定、水平方向可調(diào)的整體導衛(wèi)箱。     (2)12V、14V機架入口采用垂直方向、水平方向均可調(diào)整的組合導衛(wèi)箱。在維護中應嚴格控制：(1)導輥、軸承及導板的磨損狀況：(2)導衛(wèi)臂、中間軸出現(xiàn)裂紋、變形、磨損、斷裂等狀況。      (3)預精軋后采用徑向固定、軸向可調(diào)整的組合導衛(wèi)座，垂直輥箱面板精密安裝，安裝精度可達0．15mm。

切分孔楔尖崩掉  切分孔楔尖較尖，圓角設(shè)計為r0.7mm，強度非常低，且高出輥環(huán)1.0mm。造成楔尖崩掉的原因主要有兩個，一個是K4道次預切分楔磨損嚴重引起切分孔楔尖處壓下量急劇增大，導致變形力過大，造成切分楔崩掉，另外一個原因是由于切分楔高出輥環(huán)，在軋輥運輸、存放過程中，操作失誤，人為損壞。2008年鋼鐵企業(yè)普遍停產(chǎn)減產(chǎn)，給一些導衛(wèi)裝置供應商帶來了很大損失。由于切分楔尖掉塊，在下一支鋼咬入時，在掉塊處切分帶突然由薄變厚，切分輪無法正常切分，導致在切分輪處堆鋼，將出口導衛(wèi)頂出。

解決線差的措施主要有以下幾個方面：  ①提高軋輥加工技術(shù)要求，改進加工方法。K4、K3全部采用數(shù)控車床進行加工，孔型加工精度保證在0.04mm以內(nèi)，同軸度在0.05mm以內(nèi)。  ②改進軋輥材質(zhì)，調(diào)整軋輥加工工藝，提高軋槽壽命。K4、K1改為高速鋼材質(zhì)軋輥，由于其硬度比常法鑄造的CrMo無限冷硬鑄鐵軋輥平均高SD20，為保證加工質(zhì)量及效率，采用PCBN(立方氮化硼)刀具開槽，使用飛刀銑銑床加工成品橫肋 [2]。  ③換輥時點動軋機，用同規(guī)格的焊條或Φ6.5mm盤條測兩側(cè)輥縫，偏差控制在0.1mm以內(nèi)； ④保證K3、K4道次導衛(wèi)對正軋制中心線。為此，制定了嚴格的切分箱裝配及安裝制度，對切分箱的易損備件尺寸嚴格驗收并對上工序鋼坯質(zhì)量加強檢查，從而解決了積渣問題。在生產(chǎn)過程中采用“燒木印”的方法，即使用木板劃料兩側(cè)，觀測軋件所留痕跡是否對稱或出耳子，若不對稱或有耳子，立即進行調(diào)整。