四切分軋制，即在軋制過(guò)程中通過(guò)孔型，將1根軋件軋成具有4個(gè)相同形狀的并聯(lián)軋件，再通過(guò)切分導(dǎo)衛(wèi)及孔型將并聯(lián)軋件沿縱向切分成4個(gè)單根軋件。四切分軋制技術(shù)可使產(chǎn)量提高2倍以上，10、~12mm規(guī)格采用四切分軋制技術(shù)進(jìn)行軋制，設(shè)計(jì)產(chǎn)量可達(dá)lOOt/h。四切分軋制工藝是一項(xiàng)要求很?chē)?yán)格的生產(chǎn)工藝，從對(duì)鋼坯質(zhì)量、加熱溫度到軋制料形、軋制速度及導(dǎo)衛(wèi)調(diào)整都要求很高，特別是軋制部分，不僅對(duì)導(dǎo)衛(wèi)質(zhì)量、軋輥材質(zhì)、孔型和料形尺寸要求嚴(yán)格，而且對(duì)工人操作水平要求很高，因?yàn)槿魏我恍┪⑿〉淖兓舨患皶r(shí)調(diào)整，都會(huì)影響成品尺寸。廣鋼連軋廠四切分軋制工藝，是將15機(jī)架作為預(yù)切分孔，軋件出16 機(jī)架時(shí)1分為4，經(jīng)17、18 機(jī)架軋成成品。1模擬出應(yīng)用四線切分軋制工藝生產(chǎn)直徑為14mm螺紋鋼筋的預(yù)切分道次和切分道次的軋制過(guò)程,計(jì)算出相應(yīng)特殊孔型下的軋制力,并且將用有限元方法計(jì)算的結(jié)果與現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)相比較,兩者相差10％左右,滿足生產(chǎn)實(shí)際要求。

精軋機(jī)軋輥軸串大導(dǎo)致切分架次切偏  與三線切分軋制相比, 四線切分軋制對(duì)軋輥的精度要求更高。在現(xiàn)有條件允許的前提下, 為較大限度地減少由于軋輥的軸向串量而導(dǎo)致切分架次切偏堆鋼, 在軋輥裝配過(guò)程中, 嚴(yán)格控制裝配質(zhì)量, 將細(xì)節(jié)細(xì)化到每一條螺絲都要嚴(yán)格執(zhí)行工藝標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。其中, 重要的是將精軋機(jī) 6架軋機(jī)軋輥的軸向串量都控制到了 30道 (即 0. 3mm)以內(nèi), 并且對(duì)上線前的備 件層層檢驗(yàn), 層層把關(guān) (裝配工?組長(zhǎng)?工段長(zhǎng)?車(chē)間技術(shù)員?如：12H進(jìn)口滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)在調(diào)整時(shí)，導(dǎo)輥的間隙與實(shí)際料型的間隙為±10絲左右。生產(chǎn)班使用者 ), 經(jīng)過(guò)這五道檢驗(yàn), 都可以將 99%的事故隱患控制在上線之前。

成品道次頂出口主要表現(xiàn)為東西兩線鋼材前端向切分帶方向急劇彎曲，將導(dǎo)管前端的舌尖頂?shù)簦蛘咪摬那岸?80°彎曲，發(fā)生堵鋼故障。 造成頂出口故障的主要原因有以下幾個(gè)方面：  ①料型控制不合適。K4料充滿不好，或K3料型過(guò)小，切分后東西兩線前端嚴(yán)重不對(duì)稱，在17架孔型中變形不均勻，且對(duì)切分帶加工不好，進(jìn)入成品道次產(chǎn)生頂出口現(xiàn)象。  ②K4、K3道次導(dǎo)衛(wèi)間隙控制不合適或?qū)χ行圆缓茫埣岸藦澢蛟谇蟹謺r(shí)切偏，造成頭部尺寸過(guò)大或過(guò)小，導(dǎo)致成品道次頂出口。 ③成品道次出口導(dǎo)管內(nèi)腔尺寸過(guò)大，離軋輥相對(duì)較遠(yuǎn)，不能有效阻止成品道次頭部形狀變化。 ④出口導(dǎo)衛(wèi)安裝不正，偏離軋制中心線。一種棒材生產(chǎn)線四切分導(dǎo)衛(wèi)的鼻嘴裝置，包括鼻身及設(shè)置于鼻身前端的鼻嘴口，所述鼻身、鼻嘴口和鼻身的尾部和兩側(cè)邊構(gòu)成了鼻嘴裝置的母體。