切分軋制是采用特殊的孔型和導(dǎo)衛(wèi)系統(tǒng),利用金屬的不均勻變形將軋 件沿縱向切分成2根或2根以上獨(dú)立分支的新工藝.采用有限元軟件Deform 6.1模擬出應(yīng)用四線切分軋制工藝生產(chǎn)直徑為14mm螺紋鋼筋的預(yù)切分道次和切分道次的軋制過程,計算出相應(yīng)特殊孔型下的軋制力,并且將用有限元方法計算 的結(jié)果與現(xiàn)場實測相比較,兩者相差10％左右,滿足生產(chǎn)實際要求.模擬仿1真了軋件在四線切分導(dǎo)衛(wèi)中的切分過程,得出2對切分輪的各方向受力曲線.

四切分軋制，即在軋制過程中通過孔型，將1根軋件軋成具有4個相同形狀的并聯(lián)軋件，再通過切分導(dǎo)衛(wèi)及孔型將并聯(lián)軋件沿縱向切分成4個單根軋件。四切分軋制技術(shù)可使產(chǎn)量提高2倍以上，10、~12mm規(guī)格采用四切分軋制技術(shù)進(jìn)行軋制，設(shè)計產(chǎn)量可達(dá)lOOt/h。四切分軋制工藝是一項要求很嚴(yán)格的生產(chǎn)工藝，從對鋼坯質(zhì)量、加熱溫度到軋制料形、軋制速度及導(dǎo)衛(wèi)調(diào)整都要求很高，特別是軋制部分，不僅對導(dǎo)衛(wèi)質(zhì)量、軋輥材質(zhì)、孔型和料形尺寸要求嚴(yán)格，而且對工人操作水平要求很高，因為任何一些微小的變化若不及時調(diào)整，都會影響成品尺寸。廣鋼連軋廠四切分軋制工藝，是將15機(jī)架作為預(yù)切分孔，軋件出16 機(jī)架時1分為4，經(jīng)17、18 機(jī)架軋成成品。當(dāng)輥道速度運(yùn)行較慢時，帶不動鋼材，而速度稍快時，前面會發(fā)生亂鋼。

由于導(dǎo)衛(wèi)座所處的環(huán)境較惡劣，受冷卻水侵蝕、軋件頭尾沖擊、氧化鐵皮垢結(jié)、堆鋼破壞等影響，因此必須可靠固定，操作中應(yīng)經(jīng)常進(jìn)行點(diǎn)檢，發(fā)現(xiàn)問題及時更換，防止事故發(fā)生。   導(dǎo)衛(wèi)總成上線后，依靠導(dǎo)衛(wèi)座可完成導(dǎo)衛(wèi)與孔型的對中對正。導(dǎo)衛(wèi)座的調(diào)整十分關(guān)鍵，2#、4#、6#、8#、10#軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)座設(shè)有水平方向調(diào)整裝置，垂直方向可在耐磨塊下加調(diào)整墊板來調(diào)整對正軋制線。12#、14#軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)座依靠簡易調(diào)整裝置在線完成水平方向、垂直方向?qū)χ小４朔N導(dǎo)衛(wèi)板最終的失效也是由于熱疲勞產(chǎn)生表面網(wǎng)狀龜裂造成疲勞剝落，從而導(dǎo)衛(wèi)板前部磨損導(dǎo)致內(nèi)腔尺寸變大而失去導(dǎo)向作用，失效后的導(dǎo)衛(wèi)板回收重熔后再次制作導(dǎo)衛(wèi)板，可以節(jié)約大量貴重合金，獲得好的經(jīng)濟(jì)利益。預(yù)精軋后的導(dǎo)衛(wèi)座徑向固定應(yīng)精密安裝，軸向固定可使用2．5倍的便攜式光學(xué)對中儀，在輥環(huán)安裝完成

后進(jìn)行軸向的調(diào)整和對中。

切分架次鋼料形狀不好

針對上述原因, 采取了如下措施:  ( 1)用木條檢驗軋件充滿程度來確認(rèn)導(dǎo)衛(wèi)對正軋線情況。 ( 2)用實際生產(chǎn)中取得的試棒來檢驗入口導(dǎo)衛(wèi)輪間隙。 ( 3)精軋機(jī)操作工與主控臺操作工配合調(diào)整軋機(jī)堆拉關(guān)系。  ( 4)控制加熱爐均熱段工作狀態(tài), 保證鋼坯通長溫度偏差 30 ?滾動導(dǎo)衛(wèi)對軋件摩擦小、夾持作用強(qiáng)，保證對軋件導(dǎo)向作用外，還可以有效避免倒鋼。 以內(nèi)。  ( 5)修改入口導(dǎo)衛(wèi)輪形式, 原有的入口導(dǎo)衛(wèi)輪為平輪, 實際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)平輪導(dǎo)衛(wèi)對軋件的夾持作用不好。軋一車間運(yùn)用自己的技術(shù)力量將入口導(dǎo)衛(wèi)輪樣式改為 V形輪, 充分提高了導(dǎo)衛(wèi)對并聯(lián)軋件的夾持作用的穩(wěn)定性。