如何選購(gòu)到重慶好的車削刀片

車削刀片選擇原則

    先選擇刀片材質(zhì)、刀片槽型，再選擇刀片形狀、尺寸、刀尖半徑大小，再選擇刀片的主偏角與副偏角（刀尖角），還得考慮左右手刀片、正負(fù)前角等參數(shù)。

    實(shí)際上，為實(shí)現(xiàn)良好的切屑控制和加工性能，就是權(quán)衡刀片的每個(gè)參數(shù)，選擇適合自身加工的較優(yōu)方案。

車削刀片材質(zhì)

    按照慣例，刀片材質(zhì)的選擇通?；谒婕暗氖谴旨庸み€是精加工工序。刀具材料的種類繁多，當(dāng)前使用的材料主要分為四大類：工具鋼（包括碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼）、硬質(zhì)合金刀具和超硬質(zhì)刀具材料，其中高速鋼與硬質(zhì)合金是目前使用較廣泛的刀具材料。

刀片材質(zhì)的韌性能夠補(bǔ)償槽型強(qiáng)度的不足，刀片槽型與刀片材質(zhì)是相互補(bǔ)充。

刀片牌號(hào)主要按照下列標(biāo)準(zhǔn)選擇：

    零件材料 (ISO P、M、K、N、S、H)

    方法類型 (精加工、半精加工、粗加工)

    切削工況 (良好、正常、惡劣)

車削刀片槽型

    車削槽形可分為針對(duì)精加工、半精加工和粗加工工序經(jīng)過(guò)優(yōu)化的3種基本類型。圖中所示為基于與進(jìn)給和切深有關(guān)的可接受斷屑的各種槽形的加工范圍。

粗加工

    大切深和高進(jìn)給率的組合。要求更高切削刃安全性的工序。

半精加工

    半精加工到輕型粗加工工序。各種切削深度和進(jìn)給率的組合。

精加工

    以小切深和低進(jìn)給率執(zhí)行的工序。要求低切削力的工序。

銑削刀片刀具的特點(diǎn)及對(duì)切削加工的影響

    ① 硬度比工件材料高1.5~2.0倍，可代替前刀面進(jìn)行切削，有保護(hù)切削刃、減小前刀面磨損的作用，但積屑瘤脫落時(shí)的碎片流經(jīng)刀具-工件接觸區(qū)會(huì)造成刀具后刀面磨損。

    ② 在積屑瘤形成后刀具的工作前角明顯增大，對(duì)減小切屑變形及降低切削力起了積極作用。

    ③ 由于積屑瘤突出于切削刃之外，使實(shí)際切削深度增大，影響工件的尺寸精度。

    ④ 積屑瘤會(huì)在工件表面造成“犁溝”現(xiàn)象，影響工件表面粗糙度。⑤積屑瘤的碎片會(huì)粘結(jié)或嵌入工件表面造成硬質(zhì)點(diǎn)，影響工件已加工表面的質(zhì)量。

刀具破損的控制措施：

    不使切屑底層材料與前刀面發(fā)生粘結(jié)或變形強(qiáng)化，即可避免積屑瘤的產(chǎn)生為此日的可采取如下措施。

① 減小前刀面的粗糙度。

② 增大刀具的前角。

③ 減小切削厚度。

④ 采用低速切削或高速切削，避開(kāi)容易形成積屑瘤的切削速度。

⑤ 對(duì)工件材料進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚硖岣咂溆捕?，減小塑性。

⑥ 采用抗粘結(jié)發(fā)性能好的切削液（如含硫、氯的極壓切削液）。

切削刀具材料與加工對(duì)象的物理性能匹配

    具有不同物理性能的刀具，如，高導(dǎo)熱和低熔點(diǎn)的高速鋼的刀具、高熔點(diǎn)和低熱脹的陶瓷的刀具、高導(dǎo)熱和低熱脹的金剛石刀具等，所適合加工的工件材料有所不同。加工導(dǎo)熱性差的工件時(shí)，應(yīng)采用導(dǎo)熱較好的刀具材料，以使切削熱得以迅速傳出而降低切削溫度。金剛石由于導(dǎo)熱系數(shù)及熱擴(kuò)散率高，切削熱容易散出，不會(huì)產(chǎn)生很大的熱變形，這對(duì)尺寸精度要求很高的精密加工刀具來(lái)說(shuō)尤為重要。

    ① 各種刀具材料的耐熱溫度：金剛石刀具為700～8000C、PCBN刀具為13000～15000C、陶瓷類刀具為1100～12000C、TiC(N)基硬質(zhì)合金為900～11000C、WC基超細(xì)晶粒硬質(zhì)合金為800～9000C、HSS為600～7000C。

    ② 各種刀具材料的導(dǎo)熱系數(shù)順序：PCD>PCBN>WC基硬質(zhì)合金>TiC(N)基硬質(zhì)合金>HSS>Si3N4基陶瓷>A1203基陶瓷。

    ③ 各種刀具材料的熱脹系數(shù)大小順序?yàn)椋篐SS>WC基硬質(zhì)合金>TiC(N)> A1203基陶瓷>PCBN>Si3N4基陶瓷>PCD。

    ④ 各種刀具材料的抗熱震性大小順序?yàn)椋篐SS>WC基硬質(zhì)合金>Si3N4基陶瓷>PCBN>PCD>TiC(N)基硬質(zhì)合金>A1203基陶瓷。