一是酸堿中和法，二是鹽酸再生法。

鹽酸再生法均采用加熱蒸發(fā)、噴霧燃燒的方式，目前國內(nèi)的鹽酸再生裝置都是引進的，其工藝是對廢酸液進行直接加熱回收鹽酸和氧化鐵，少數(shù)大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)采用魯奇法和魯特納法。該處理工藝一次性投資大、運行維護費用高、設(shè)備損壞嚴重，一般中小企業(yè)難以承受。因此，國內(nèi)的中小企業(yè)大都采用石灰中和法，使廢酸液中和后達標排放。但此法需消耗大量的石灰，并產(chǎn)生大量的含水率99%的泥渣需干化處理。該方法處理設(shè)施投資和處理成本也都較高，且廢酸液中的有用資源未能回收利用。為此，我們經(jīng)過多年的實驗、研究、提出了負壓蒸發(fā)處理鹽酸廢液回收稀鹽酸和氯化亞鐵晶體的工藝方法。根據(jù)HCl易于揮發(fā)和易溶于水的特性，以及氯化亞鐵在鹽酸溶液中溶解度的規(guī)律，采用蒸汽間接加熱、負壓蒸發(fā)濃縮工藝，蒸發(fā)產(chǎn)生的氣體經(jīng)冷凝器冷凝成為稀鹽酸，返回酸洗車間再次使用；廢酸液經(jīng)蒸發(fā)濃縮使氯化亞鐵達到一定濃度后，冷卻濃縮液使氯化亞鐵以結(jié)晶的形式析出，再經(jīng)離心分離獲取氯化亞鐵的晶體。1. 采用負壓蒸發(fā)技術(shù)處理鹽酸酸洗廢液，技術(shù)上可靠、經(jīng)濟上合算，適用于中、小型鋼鐵企業(yè)鹽酸酸洗廢液的綜合利用。2. 由于負壓蒸發(fā)降低了蒸發(fā)溫度，所以延長了設(shè)備的使用壽命，降低了設(shè)備的維修、保養(yǎng)費用。3. 能源消耗較少，回收的再生鹽酸價值可折抵處理成本，使該處理系統(tǒng)能持續(xù)運行。4.所需設(shè)備數(shù)量少，投資較低，且操作簡單易行，很適合采用鹽酸酸洗的中、小型冷軋帶鋼企業(yè)使用。工業(yè)中的廢酸包括：如硫酸、鹽酸、檸檬酸、乳酸等無機酸和有機酸，它是一種非常重要的化工原料，幾乎所有的工業(yè)都直接或間接地用到它，其中酸做為生產(chǎn)工藝的中間化工原料使用的情況又非常多，多余的廢酸因為無法繼續(xù)使用而需要經(jīng)過處理達標后排放又成為化工企業(yè)的主要環(huán)保難題。在這種前提下，以膜技術(shù)為依托，開發(fā)研制成功了廢酸回用設(shè)備，它具有易于實現(xiàn)工藝改造、投資回報率高、易于操作、易于維護、運行費用低、自動化程度高等特點。廢酸回用設(shè)備能直接處理廢酸回用，變害為寶，為企業(yè)解決環(huán)保問題的同時還帶來不菲的經(jīng)濟效益，使用領(lǐng)域與前景十分可觀，具有巨大的投資回報價值。在生產(chǎn)工藝過程中主要污染物產(chǎn)生于如下工序:a.表面氧化酸洗:定期產(chǎn)生廢鹽酸,含酸量較高,同時含有大量鐵氧化物和鐵離子,這類廢液將單獨收集處理。鹽酸是一種常見的化學(xué)品，在一般情況下，濃鹽酸中HCl的質(zhì)量分數(shù)在38%左右。b.表面酸化水洗：酸化處理后，須用大量的清水對加工產(chǎn)品進行漂洗，故產(chǎn)生大量的漂洗水，同時產(chǎn)品在電鍍過程中其表面會帶出少量的電鍍液和磷酸液以及產(chǎn)生大量的清洗水。廢水中的主要污染物為Zn、Cu及少量的磷酸鹽，此外還有酸霧吸收裝置排放的酸性廢水。c.其它零星廢液：干拉后續(xù)處理時，會定期產(chǎn)生一定量的廢脫脂液。

冶金廠處理鹽酸酸洗廢液常用的方法是加熱分解法，其簡單流程是：

     廢液經(jīng)過預(yù)濃縮器濃縮后噴入高溫焙燒反應(yīng)爐，分解成HCl和Fe2O3，HCl氣體經(jīng)過旋風(fēng)除塵器、預(yù)濃縮器進入吸收塔，在吸收塔內(nèi)用水把Hcl氣體吸收成18％～20％的鹽酸回用于帶鋼酸洗，反應(yīng)爐底部排出的Fe2O3成為副產(chǎn)品，進行回收利用。加熱分解法根據(jù)加熱方式和溫度的不同又有逆流加熱的噴霧焙燒法和順流加熱的流化床焙燒法。鹽酸酸洗廢液再生裝置的處理能力，通常是按每小時產(chǎn)生的大酸洗廢液量來確定。其再生裝置的處理能力為8～10m3／h。所需設(shè)備數(shù)量少，投資較低，且操作簡單易行，很適合采用鹽酸酸洗的中、小型冷軋帶鋼企業(yè)使用。

     鹽酸酸洗廢液處理方法：

    1.噴霧焙燒法的特點是：

         ★ (1)反應(yīng)爐爐溫比較低(400～500℃)，爐體體積比較大；

         ★(2)副產(chǎn)品Fe2O3質(zhì)量比較高，可用于制造各種磁性材料；

         ★(3)再生裝置系統(tǒng)的阻力比較小，能源消耗比較低；

          ★(4)設(shè)備重量大，占地面積較大；

          ★(5)運轉(zhuǎn)起動快

    2.流化床焙燒法的特點是：

         ★(1)反應(yīng)爐爐溫比較高(800～900℃)，爐子體積比較??；

        ★(2)副產(chǎn)品Fe2O3只能用于制造一般磁性材料；

        ★ (3)再生裝置系統(tǒng)的阻力比較大，能源消耗比較高；

        ★(4)設(shè)備重量小，占地面積比較?。?

        ★ (5)由于要先形成流化床層，運轉(zhuǎn)啟動慢。

產(chǎn)業(yè)的開展，工況種類增多，鹽酸情形腐化加劇，而絕大多數(shù)金屬資料都不耐鹽酸腐化（包括各種不銹鋼資料），招致腐化造成的經(jīng)濟喪失日益嚴重。為了增加運用時期維修次數(shù)跟降低維修難度，延伸其運用壽命，在防腐化技巧上劃定只能運用防腐涂層。當(dāng)今社會快速發(fā)展，我們對一些常見化學(xué)品不在那么陌生，比如說鹽酸（Hcl）,我們究竟了解它有多少呢。而eubo優(yōu)寶的ptfe防腐涂層從眾多防腐化資料中脫穎而出，能夠很好處理鹽酸腐化困難。

1、涂層因其含有ptfe(聚四氟乙烯)而占有明顯的潤滑性，摩擦系數(shù)低至0.05—0.2，經(jīng)此涂層處理過的名義占有干潤滑的后果，因而經(jīng)常被運用在對摩擦系數(shù)請求高的機器零部件上，也可用于不宜加油潤滑的設(shè)備上，如造紙、制藥、食品、紡織等產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域。廢酸回用設(shè)備能直接處理廢酸回用，變害為寶，為企業(yè)解決環(huán)保問題的同時還帶來不菲的經(jīng)濟效益，使用領(lǐng)域與前景十分可觀，具有巨大的投資回報價值。

2、頻仍實驗證實，此涂層與基體聯(lián)合異樣穩(wěn)固，在一定的溫度交變或攻擊的情形下，不易零落起皮，防腐久長有效。

3、涂層短時光可耐低溫到300℃，正常在240℃~260℃之間可持續(xù)運用，且占有明顯的熱穩(wěn)定性，它能夠在冷凍溫度下義務(wù)而不脆化，在低溫下不熔化。

4、涂層的絕緣強度可達500-1200伏特每微英寸(mil)，從而到達克制電化學(xué)腐化的后果，且占有優(yōu)勝的防紫外線跟耐候性，運用壽命更久長。

5、涂層的性價比高，不僅占有比慣例防腐資料更好的防腐保護后果跟更長的運用壽命，并且還能增加維修、變亂停產(chǎn)所造成的喪失，其綜合本錢無疑要比同類競品低很多。

6、涂層靈活性強，能用于簡直全部形狀跟巨細的產(chǎn)品上，且可調(diào)配成多種色彩，滿意各種用途的須要。

7、涂層耐鹽酸腐化后果好，合適涂刷在部分濃度的鹽酸氣液、溶劑情形中抗腐化，暫時保護機體不受鹽酸腐化。其余它還能抵抗水、堿、各種化學(xué)藥品、化工氣體等介質(zhì)腐蝕，防腐后果明顯。

據(jù)懂得，eubo優(yōu)寶防腐涂層可經(jīng)由過程噴涂辦法涂在基體表面，經(jīng)過固化而造成強附著、高致密、腐的涂膜層，可防御基材資料跟腐蝕性介質(zhì)打仗，發(fā)生氧化腐化、化學(xué)腐化、靜電腐化、物理生銹腐化等，保障金屬部件的性能指標，確保工藝設(shè)備的安然跟順利運轉(zhuǎn)，經(jīng)濟效益明顯。根據(jù)HCl易于揮發(fā)和易溶于水的特性，以及氯化亞鐵在鹽酸溶液中溶解度的規(guī)律，采用蒸汽間接加熱、負壓蒸發(fā)濃縮工藝，蒸發(fā)產(chǎn)生的氣體經(jīng)冷凝器冷凝成為稀鹽酸，返回酸洗車間再次使用。

1．使用注意事項（1）鹽酸對皮膚、眼睛和粘膜有腐蝕性刺激，并可在進行試驗時因吸入而。（2）用于食品加工時必須將本品稀釋到適當(dāng)濃度后使用，切勿直接加入。（3）作為蛋白質(zhì)水解、水果脫皮等加工助劑使用時，必須從食品的終成品中除去。2．使用范圍及使用量（1）根據(jù)我國《食品添加劑使用衛(wèi)生標準》（GB2920-1996）規(guī)定：可作加工助劑按生產(chǎn)需要適量使用。廢酸液經(jīng)蒸發(fā)濃縮使氯化亞鐵達到一定濃度后，冷卻濃縮液使氯化亞鐵以結(jié)晶的形式析出，再經(jīng)離心分離獲取氯化亞鐵的晶體。（2）實際使用參考①在加工桔子罐頭時，常用鹽酸中和去桔絡(luò)、囊衣時殘留的NaOH。②加工化學(xué)醬油時，用約20%濃度的鹽酸水解脫脂大豆粕（水解大豆蛋白質(zhì)）。③用于制造淀粉糖漿時，通常將淀粉精制后加水，使成20~21°Bé的淀粉乳，再加鹽酸，使之成為pH1.9~2.0的酸性淀粉乳，加熱煮沸使淀粉水解。水解完畢后用5%碳酸鈉中和，經(jīng)過濾，脫色、濃縮即得。鹽酸用量按無水淀粉計為0.3%~0.35%。