鋅合金壓鑄的孔內加工,為什么不能超過0

在壓鑄過程中，有時出現(xiàn)金屬外濺的情況 為什么有時出現(xiàn)金屬外濺的情況？原因可能有幾種：動、定模間合模不嚴密，兩者的間隙較大；或鎖模力不夠造成金屬外濺；或是壓鑄機動、定模安裝不平行造成；或是支板跨度大，壓射力致使套板變形，產(chǎn)生噴料。碰到以上原因可以通過以下調試解決外濺的情況：重新安裝模具；加大鎖模力：調整壓鑄機，使動、定模安裝板相互保持平行；在動模上增加支板，增加套板的剛度。 鋅合金壓鑄的孔內加工，為什么不能超過0.25mm？ 為了適合壓鑄，人們在壓鑄用的鋅合金內加了很多硅。鋅合金在模具內凝結時，這些硅會浮到表面上，形成一層硅膜硬度非常硬、非常耐磨，一些OEM設計師就利用這個特性，將鋅合金壓鑄件的孔內表面直接設計為軸承面。這個硅表面層，一般只有0.2到0.9mm的厚度。加工太多，這個軸承面的壽面就會縮短。

腐蝕工藝往往被忽視而造成的不良后果

鍍前處理 一般認為，鍍層結合力不良首先是由于鍍前的除油不徹底所造成的。但是，對鋅合金壓鑄件來說，其另一個重要的、往往被忽視的原因則是由于鍍前腐蝕工藝的選擇和操作不當。 實踐證明，由于鋅合金壓鑄件在壓鑄加工過程中因金屬受熱而使工件表面產(chǎn)生一層結構較為致密的氧化層，鍍前必須將其除去已顯露出基體金屬結晶組織，才可能確保鍍層有良好的結合力通常采用2%～3%的或1%～3%與3%～5%硫酸的混合液進行腐蝕處理。這兩種工藝均可較順利地除去氧化層。但是，由于鋅合金壓鑄件的表面層結晶組織較為致密，而處于表面層下的結構則是較疏松的結晶、氣孔、喪渣較多。譽格在生產(chǎn)實踐中發(fā)現(xiàn)，上述兩種腐蝕液與鋅臺金的化學反應較強烈，操作時對腐蝕處理的時間控制要求較嚴格，時間過短，氧化膜不能徹底地被除去，將引起鍍層結合不良；時問稍長則告使基體金屬的表面致密層遭受過腐蝕，而暴露出處于致密層下的疏松層，并使腐蝕液滲入該疏松層的孔隙中，給以后的預鍍、電鍍層留下了起泡、脫落和在基體金屬內部繼續(xù)腐蝕等隱患。這就是腐蝕工藝往往被忽視而造成的不良后果。