復(fù)合法的工藝優(yōu)點(diǎn)是：①可使材料性能差異極為懸殊的金屬組合實(shí)現(xiàn)復(fù)合；②可以避免脆性金屬間化合物的生成；③靈活性強(qiáng),可實(shí)現(xiàn)各種異型件的復(fù)合；④復(fù)合材料的結(jié)合強(qiáng)度高，適用于大多可塑性金屬或合金。目前已有340種金屬或合金的組合被驗(yàn)證是可焊的,不管材料是變形或鑄態(tài)，任何規(guī)劃形狀的平面和圓柱面的，處于什么熱處理狀態(tài)都可進(jìn)行焊接，在某些程度講焊接技術(shù)是金屬大面積的面連接焊接方法


即使熔點(diǎn)差別很大的鋁（660℃）和鉭（2996℃）；熱膨脹系數(shù)差別很大的鈦和不銹鋼；硬度差別很大的（HB=4~6）和鋼（HB=50）都可實(shí)現(xiàn)焊接。復(fù)合法的工藝的缺點(diǎn)是機(jī)械化程度低、勞動(dòng)條件差、有一定的危險(xiǎn)性。金屬?gòu)?fù)合材料應(yīng)用趨勢(shì)金屬?gòu)?fù)合材料技術(shù)可以發(fā)揮組元材料各自的優(yōu)勢(shì)，實(shí)現(xiàn)各組元材料資源的配置，節(jié)約貴重金屬材料，實(shí)現(xiàn)單一金屬不能滿足的性能要求，它既可以替代進(jìn)口并，又具有廣闊應(yīng)用范圍


近年來(lái)，由于新工藝、新技術(shù)的不斷涌現(xiàn)，金屬?gòu)?fù)合板材的開(kāi)發(fā)和應(yīng)用得到了極大的拓展，材料的應(yīng)用領(lǐng)域不斷延伸。1956年美國(guó)提出金屬層壓復(fù)合的三步工藝，即：表面處理—軋制復(fù)合—多層金屬?gòu)?fù)合理論與技術(shù)、層狀金屬?gòu)?fù)合板生產(chǎn)技術(shù)與新工藝退火強(qiáng)化處理，這項(xiàng)技術(shù)使雙金屬室溫固相復(fù)合得到了迅速的發(fā)展。前蘇聯(lián)對(duì)層壓復(fù)合材料的研究始于20世紀(jì)30年代，主要采用軋制法、鑄造法、法等方法生產(chǎn)鋁、鈦、鋼等金屬與合金的復(fù)合材料，尤其在冷軋復(fù)合方面的研究比較深入。


不銹鋼復(fù)合板筒體制作時(shí)，錯(cuò)邊量控制的要求要比普通碳鋼或低合金鋼嚴(yán)格得多，控制不銹鋼復(fù)合板的錯(cuò)邊量不超標(biāo)，是保證其強(qiáng)度和耐腐蝕性能的一個(gè)關(guān)鍵。為此，采取以下措施：（1）嚴(yán)格按照“筒體下料展開(kāi)尺寸的解”計(jì)算展開(kāi)長(zhǎng)度，并保證實(shí)際下料尺寸準(zhǔn)確。（2）保證筒節(jié)滾圓質(zhì)量，控制好圓度。（3）對(duì)于壁厚大于20mm復(fù)合板應(yīng)進(jìn)行壓頭預(yù)彎，完后再進(jìn)行滾圓。（4）坡口形式尺寸標(biāo)注以復(fù)層為基準(zhǔn)，確保錯(cuò)邊量不超標(biāo)。（5）環(huán)縫組對(duì)采用“圓環(huán)形徑向找圓工裝”，保證筒體圓度，保證組對(duì)質(zhì)量。（6）封頭與筒體組對(duì)，首先保證各自的圓度，再以封頭周長(zhǎng)匹配筒體周長(zhǎng)，保證封頭與筒體的組對(duì)質(zhì)量。（7）組對(duì)時(shí)以復(fù)層為基準(zhǔn)，防止復(fù)層錯(cuò)邊量超標(biāo)。