數(shù)控車床主要在加工軸類、盤類等回轉類零件。通過數(shù)控加工程序的操控運行，可自動完成內外圓柱面、圓錐面、成形表面、螺紋和端面等切削加工工序，還可以對車槽、鉆孔、擴孔以及鉸孔等加工。車削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，適合于復雜形狀回轉類零件的加工。在完成這些操控加工工序過程中，數(shù)控程序的編輯是很重要的一步下面了解一下數(shù)控編程的步驟特點：

一、數(shù)控基本編程分析零件圖樣和制定工藝方案進行數(shù)學處理，編寫零件加工程序對程序進行檢驗。

二、數(shù)控程序編制一般是手工編程和計算機自動編程。

三、數(shù)控車床的工藝加工部件，一般對象多為回轉體，使用三爪卡盤夾具。.

機床的水平是機床各項精度的基礎，尤其是高精度的機床水平更為重要。

下面以加工中心為例說說水平對精度的影響：

1 機床水平?jīng)]有調整到規(guī)定范圍，機床因受重力的影響，從微觀上看，機床的導軌產(chǎn)生扭曲，導致X，Y軸的垂直度受到影響，若偏差較大則會影響到加工方和員的精度。

2 由于導軌的變形，工作臺發(fā)生微量變形，導致主軸與工作臺的垂直度超差，終影響平面的加工精度。

3 在水平超差較大情況下使用機床，會加劇導軌絲桿等運動件的磨損，不但加工精度無法保證，還會影響機床使用壽命。

4 大機型的水平就更為重要了，因為行程大，又要保證工作臺在行程范圍內水平要基本一致，調整就要非常仔細與耐心，一般龍門調水平要花1-2天時間甚至更長。

5 對機床來說水平非常重要，所以要求客戶擺放機床的位置地基要好，大機型要打更厚的地基，還要用螺栓固定機床，避免水平變化。

　在數(shù)控車床加工過程中，加工對象復雜，特別是一些輪廓曲線形狀以及位置有變化的，再加上材料、批量的不同增加了加工難度。所以在對具體零件制定加工順序時，應該先進行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。這樣才能保證加工順序的和理性。從而提高生產(chǎn)效率，收獲到高質量的產(chǎn)品。在編程時要充分考慮兩個層面的問題，一是加工順序，二是參數(shù)，如轉速，進給量，切削深度。

　　加工順序一般為：先鉆孔，后平端。這樣可以防止鉆孔時縮料；先粗加工，后細加工；先加工公差大的然后加工公差小的。

　　順序一般應按下列原則進行：

　　1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

　　2、先進行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。

　　3、在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

　　4、以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序應先連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。

　　5、內叉對既有內表面（內型腔），又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，應先進行內外表面粗加工，后進行內外表面精加工。

在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。

　　G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。