廢硫酸的產(chǎn)生

北京中科瑞升資源環(huán)境技術(shù)有限公司專注于水處理零排技術(shù)研發(fā)及應(yīng)用，是國內(nèi)系統(tǒng)化解決高鹽廢水、酸性廢水、物料濃縮、重金屬污染等高難廢水零排處理的環(huán)境服務(wù)商。主營產(chǎn)品包括：膜蒸餾，含鹽水設(shè)備，廢酸濃縮設(shè)備，濃縮減量設(shè)備，零排放設(shè)備等。

廢酸濃縮設(shè)備廢酸濃縮設(shè)備

在硫酸的消費(fèi)行業(yè)中，肥料行業(yè)基本不產(chǎn)生廢硫酸，其它行業(yè)在硫酸應(yīng)用的同時基本都有廢硫酸的產(chǎn)生，由于應(yīng)用硫酸的行業(yè)眾多，生產(chǎn)產(chǎn)品不計其數(shù)，生產(chǎn)廠家分布在全國各地，產(chǎn)生的廢硫酸各不相同，更重要的是，產(chǎn)生廢硫酸的企業(yè)對廢硫酸的去向有極強(qiáng)的保密性，因此，要對廢硫酸的量及種類有一個準(zhǔn)確的統(tǒng)計幾乎是不可能的。真空下操作是指在8～10Kpa的壓力下操作將中間濃縮后的85%左右的硫酸進(jìn)一步濃縮到96%左右的濃度。根據(jù)中國化工信息中心的調(diào)研及我們對使用硫酸的行業(yè)的掌握，對廢硫酸產(chǎn)生及數(shù)量進(jìn)行一個大概的描述。

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廢酸低溫濃縮法  

低溫濃縮法  

高溫濃縮法的缺點(diǎn)在于：酸的強(qiáng)腐蝕性和酸霧對設(shè)備和操作人員的危害很大，實(shí)際操作非常麻煩。因此，近年來開發(fā)出了一種改進(jìn)的濃縮法，稱為汽液分離型非揮發(fā)性溶液濃縮法(簡稱WCG法)〔3〕。  

WCG法的原理和工藝如下：將廢稀酸由儲槽用耐酸泵打入循環(huán)濃縮塔濃縮，然后經(jīng)換熱器加熱后進(jìn)入造霧器和擴(kuò)散器強(qiáng)迫霧化并進(jìn)一步強(qiáng)迫汽化，分離后的氣體經(jīng)高度除霧后進(jìn)入氣體凈化器，凈化后排放。分離后的酸液再度回到循環(huán)濃縮塔，經(jīng)反復(fù)循環(huán)濃縮蒸餾，達(dá)到濃度要求后，用泵打入酸液儲罐。所有硫酸使用企業(yè)是否敢公開自己的環(huán)評，敢于把自己企業(yè)硫酸的物料平衡公之于眾，是否敢把自己企業(yè)廢硫酸去向公之于眾，我相信絕大部分企業(yè)不敢。該法與高溫濃縮法相比，蒸發(fā)溫度低(50～60℃)，蒸汽消耗量少，費(fèi)用低。

廢酸濃縮

目前濃縮硫酸的方法主要有如下方法：真空濃縮、鍋式濃縮、燃燒濃縮等等。  稀硫酸真空濃縮和其它濃縮方法相比優(yōu)勢明顯，首先操作環(huán)境好，完全避免了酸煙的污染，幾乎沒有三廢的排放；其次采用了多種性能優(yōu)越的防腐材料，避免了設(shè)備腐蝕后的頻繁更換，大大降低了勞動強(qiáng)度；第三,濃縮系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行，操作人員少，能耗低；第四,投資省，與國外引進(jìn)的同類裝置相比，投資節(jié)省了將近一半。  采用真空濃縮的方法，將各種工業(yè)系統(tǒng)中排出的濃度較低的、含有不同有機(jī)及無機(jī)雜質(zhì)的廢硫酸，經(jīng)蒸發(fā)、洗滌后使硫酸的濃度提高到90%左右。其特征是：廢酸經(jīng)過予處理去掉有機(jī)及無機(jī)鹽雜質(zhì)，經(jīng)過冷熱酸交換器吸收來自成品酸的一部分熱能后，進(jìn)入蒸發(fā)器進(jìn)行真空濃縮達(dá)到需要的濃度的成品酸。從蒸發(fā)器出來的帶酸蒸汽進(jìn)入洗滌塔進(jìn)行洗滌。20世紀(jì)初，全世界硫酸產(chǎn)量只有幾百萬噸，到1997年，全世界產(chǎn)量達(dá)到15516萬噸，2002年達(dá)到17150萬噸，2012年達(dá)到24300萬噸。   以相同處理能力計算，真空濃縮的運(yùn)行費(fèi)用是鍋式濃縮的59%，是熱風(fēng)濃縮的62%。   雖然真空濃縮投資額比鍋式濃縮和熱風(fēng)濃縮高，但真空濃縮收率高、能耗低、廢水的排放完全達(dá)標(biāo)，并且占地面積小。

廢硫酸的濃縮和再生

廢硫酸濃縮和再生總則是沒有一種通用的廢酸再生工藝能適用于所有種類的廢酸，*的工藝取決的條件包括：原料廢酸的濃度及產(chǎn)品硫酸的濃度要求；原料廢酸中雜質(zhì)的不同和產(chǎn)品硫酸要求精制的程度；其次采用了多種性能優(yōu)越的防腐材料，避免了設(shè)備腐蝕后的頻繁更換，大大降低了勞動強(qiáng)度?？蛇x用的耐蝕材料；可選用的加熱能源。按照原料廢酸和產(chǎn)品硫酸的濃度一般可分成以下幾個主要的工藝過程：將原料廢酸從20%～60%甚至更低濃度濃縮到70%～75%的預(yù)濃縮；從70%左右濃度濃縮到85%左右濃度的中間濃縮；濃縮到96%～97%的高度濃縮。