曲軸采用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，用的感應(yīng)器是什么樣子的？

曲軸采用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，影響熱處理效果的因素有很多，如感應(yīng)器、熱處理工藝、原材料等。在這所有因素中，感應(yīng)器的影響是，因此，一個合適的感應(yīng)器是十分重要的。今天呢，我們就了解一下曲軸淬火用的感應(yīng)器。

曲軸淬火用的感應(yīng)器具有如下特點(diǎn)：

1、感應(yīng)圈內(nèi)壁與零件間隙為1-3mm。

2、感應(yīng)圈的高度一般為5-8mm。

3、感應(yīng)圈的寬度要保證足夠的流水量，通常比一般連續(xù)淬火感應(yīng)圈更寬一些。

本文簡單介紹了曲軸淬火用的感應(yīng)器，希望對您的工作有所幫助。如果您想了解曲軸淬火的具體工藝，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。      

大型彈簧鋼片采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理的工藝分析

大型彈簧鋼片的材料為厚度3mm的65Mn熱軋彈簧鋼板，其化學(xué)成分以及金相組織符合設(shè)計(jì)要求，熱處理后硬度在43-48HRC，平面度≤0.7mm，脫碳層≤0.3mm，表面無裂紋等外觀缺陷。齒輪出現(xiàn)軟點(diǎn)缺陷的原因及對策如下：1、齒輪表面局部脫碳、銹蝕或附著有臟物（如涂料），淬火時未脫落，導(dǎo)致局部冷卻速度太慢，為此，我們應(yīng)采用機(jī)械加工去掉脫碳層，清洗干凈齒輪表面，按要求部位認(rèn)真涂覆防滲涂料。為滿足上述要求，采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理，效果良好。

根據(jù)65Mn具有良好淬透性的特點(diǎn)，厚度3mm的薄板采用油冷即可獲得要求的硬度和組織性能。淬火采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行，用4t的淬火壓床噴油冷卻，硬度高達(dá)63HRC，再進(jìn)行加熱回火。蝸桿淬火用的感應(yīng)器具有如下特點(diǎn)：1、感應(yīng)器波數(shù)一般為3-5個。但由于該鋼片的φ466mm的外邊緣與φ17mm孔之間、φ112mm圓周與φ13mm孔之間冷卻先于其他部位，因此是淬火應(yīng)力集中的部位，冷卻后的畸變很大（呈S形），在350-380℃回火壓緊過程中，上述部位出現(xiàn)裂紋。

分析裂紋產(chǎn)生的具體情況：①首先為機(jī)械加工應(yīng)力的影響，φ17mm、φ13mm孔均是在熱處理以前已經(jīng)沖出，在粗磨過程中磨削量過大，兩面在磨削過程中均存在較大的機(jī)械加工應(yīng)力，熱處理前未及時消除。車床變速箱撥叉齒輪采用超音頻淬火電源進(jìn)行熱處理的工藝分析車床變速箱撥叉齒輪的模數(shù)為6mm，材料為38CrMoA1A鋼。②熱應(yīng)力的影響，該鋼具有過熱敏感性，淬火過程中產(chǎn)生較大的淬火應(yīng)力，脆性增加，要消除淬火后產(chǎn)生的熱應(yīng)力與組織應(yīng)力，必須及時回火以降低硬度和脆性，提高彈性極限、塑性和韌性等，同時該鋼具有第二類回火脆性，應(yīng)在回火結(jié)束后快冷，對其進(jìn)行400-450℃的回火，是為了滿足顯微組織和硬度的需要，而此時已經(jīng)將引起鋼片微塑變的主要因素消除或明顯減弱。

為了獲得要求的硬度、組織、變形量，對粗磨后的鋼片增加500-600℃的一邊高溫回火，其目的是消除磨削時存在的加工應(yīng)力；為滿足此要求，不少廠家采用超音頻淬火電源進(jìn)行熱處理，效果良好。針對淬火應(yīng)力和脆性大的具體情況，將淬火加熱溫度降低10℃左右，采用4t壓床噴油冷卻，減小淬火應(yīng)力；提高回火溫度，加快其組織轉(zhuǎn)變的速度以及提高回火后的冷卻速度；以及改進(jìn)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)等。

金屬配件使用高頻淬火的好處

一方面高頻淬火的好處體現(xiàn)在應(yīng)用范圍

1、高頻淬火也可以稱作高頻退火機(jī)，鋼材生產(chǎn)企業(yè)各類線材、帶鋼淬火、退火、調(diào)質(zhì)等熱處理生產(chǎn)線，帶自動閉環(huán)溫控系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)溫度控制。

2、透熱成型（高頻淬火設(shè)備可以稱作高頻加熱爐，高頻透熱爐）

A、各類標(biāo)準(zhǔn)件、緊固件、機(jī)械零配件、五金工具、直柄麻花鉆的熱鐓、熱軋。

B、金屬材料加熱退火。如：鋼管拉伸、彎管、砸頭；鐵絲、鋼絲加熱制釘；不銹鋼制品退火、漲型。

3、熱處理（高頻淬火處理）

各類五金工具、電動、液壓、氣動元件、汽、摩配等機(jī)械金屬部件的表面、內(nèi)孔、局部或整體淬火。如：錘、刀、剪、鉗及各類軸、凸輪、鏈輪、齒輪、氣門、球頭銷、大型機(jī)床導(dǎo)軌、球墨鑄鐵的淬火,各種金屬線材熱處理流水線。

4、釬焊（高頻焊機(jī)，高頻釬焊設(shè)備）

各類硬質(zhì)合金刀頭、車刀、銑刀、 刨刀、鉸刀、金剛石鋸片、鋸齒的焊接；磨具、鉆具、刃具的焊接；黃銅、紫銅、不銹鋼鍋底等金屬材料的復(fù)合焊接。

5、金屬熔煉:熔煉金、銀、銅等。

6、其它加熱領(lǐng)域

感應(yīng)加熱表面淬火齒輪的質(zhì)量檢測

1.外觀檢測

工件表面不的有淬火裂紋，崩角，銹蝕，燒熔，為加熱表面影響使用性能的缺陷。一般件目測檢驗(yàn)，重要件應(yīng)無損探傷檢驗(yàn)。成批生產(chǎn)時，按規(guī)定要求進(jìn)行檢驗(yàn)。

2.表面硬度檢驗(yàn)

1）一般用落實(shí)硬度計(jì)進(jìn)行抽檢，近年來筆試硬度計(jì)和內(nèi)孔硬度計(jì)均由許多新產(chǎn)品，使用形狀不規(guī)則或一些大工件均能方便的進(jìn)行檢測。工件批量生產(chǎn)時，按照50%-10%抽檢硬度：單件，小批量生產(chǎn)時按檢驗(yàn)硬度。

2）淬火硬度區(qū)域的范圍根據(jù)硬度確定，也可對工件用強(qiáng)酸浸蝕淬火表面來使硬化區(qū)顯示白色，再用卡尺或鋼板尺測量。

3）形狀復(fù)雜或者無法使用硬度計(jì)檢測的工件，可用硬度筆進(jìn)行檢驗(yàn)。

3.硬度層深度檢測

感應(yīng)加熱表面淬火齒輪的硬化層深度，目前絕大多數(shù)是通過切割樣件規(guī)定的檢驗(yàn)部位來測量。使用砂輪切割機(jī)或線割機(jī)切割樣件。

1）硬化區(qū)尺寸的測量標(biāo)準(zhǔn)

a.金相法 對于中碳鋼，從工件表面馬氏體測至50%＋50%托氏體為止。

b.硬度法 根據(jù)GB5617-1985《鋼的感應(yīng)淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的測定》，以極限硬度為基準(zhǔn)的硬化層深度的測量方法，簡稱硬度法。

2）齒輪硬化區(qū)及局部硬化層深度與零件形狀的關(guān)系

a.模數(shù)m≤4mm的非滲碳齒輪，允許全齒硬化，齒底要求有≥0.5mm的齒輪采用同時加熱一次淬火時，在齒根部分允許時有1/3的齒高不硬化，在此單齒連續(xù)淬火時，齒根部分允許有≤1/4齒高不硬化。

b.模數(shù)m=4.5-6mm的齒輪采用同事加熱一次淬火時，其齒縱剖面的中心硬化層深度允許為端面硬化層深度的2/3以上。