在國內(nèi)來講，超過15米的水泥電桿就是分段組裝的了，對于組裝桿在進行桿段對焊連接時，由于連接鋼圈的熱傳導(dǎo)系數(shù)比較大，焊接產(chǎn)生的高溫很快就會傳到鋼圈附近的混凝土，連同鋼圈受熱后會發(fā)生膨脹，這些因素容易造成鋼圈附近混凝土產(chǎn)生不規(guī)則裂紋。 可見，水泥電桿存在的主要問題就是裂紋問題，裂縫的存在將加重運行過程中電桿受有害物質(zhì)侵蝕程度和鋼筋銹蝕程度，降低電桿的耐久性，從而將降低電桿的承載能力。在電桿實際生產(chǎn)、運輸、組立以及實際運行過程中我們一定要嚴(yán)格按照操作規(guī)范，提高混凝土電桿的抗裂度，有效減小混凝土電桿在實際運行過程中出現(xiàn)的裂縫的寬度，保證電桿的力學(xué)性能！

       沙石必須采用青石，水洗砂，小型廠采用白石子，風(fēng)化砂，確實減少很多成本，生產(chǎn)的水泥電線桿質(zhì)量差距很大，在運輸過程中就會出現(xiàn)斷裂，總而言之不要貪圖便宜，減少不必要的安全事故。       

      如何區(qū)分水泥電線桿的質(zhì)量是否合格，為了降低成本很多小廠家采用劣質(zhì)原料，導(dǎo)致水泥電線桿強度降低，承載能力降低，彎矩降低，抗風(fēng)能力降低，拉力降低，劣質(zhì)的原材料生產(chǎn)的水泥電線桿車距非常大，各項指標(biāo)達不到國家標(biāo)準(zhǔn)，相差甚遠，容易引起嚴(yán)重的安全事故。

        水泥桿離心成型后會分離出大量廢漿，每立方水泥桿混凝土產(chǎn)生的廢漿為90~100Kg，平均含有水泥32.5Kg（還有磨細砂19.5Kg），流失的水泥占總量的10%以上。一個普通的水泥電桿廠，年產(chǎn)量約有100萬米，那么從廢漿中流失的水泥約為3250噸。全國水泥桿產(chǎn)量以1.2億米計，那么每年從廢漿中流失的水泥達39萬噸。為了生產(chǎn)這些水泥，就要增加溫室氣體CO2的排放量39萬噸，消耗石灰石資源45萬噸，消耗標(biāo)準(zhǔn)煤9萬噸，這是一個不小的污染和巨大的資源浪費。