隨著高爐長壽研究的不斷深入,高爐技術得到 飛速發(fā)展。高爐的大型化,高風壓、出鐵次數(shù)的減少,每次大量渣鐵的排出,對堵鐵口炮泥的性能要求越來越高。高爐的爐況、生產效率及爐前的安全操作等,很大程度上都與所用炮泥的性能和質量有關。

無水炮泥特點：以焦油或樹脂做結合劑，在一定溫度下液化和粘土作用，使各種配料結合在一起成泥狀，并具有一定的可塑性。

炮泥原料的組成及特性。為了防止炮泥在使用過程中產生燒成收縮,可加入硅石或藍晶石作為,其加入量一般為2%～3%。燒結劑。37g/cm3,高純度的碳化硅明凈如鏡,含雜質的呈現(xiàn)不同顏色,在無氧氣氛中,SiC小于2600℃穩(wěn)定。傳統(tǒng)炮泥用水作結合劑,炮泥高溫性能差。無水炮泥結合劑主要有焦油系結合劑、焦油—樹脂復合系結合劑和樹脂系結合劑。鐵口深度應取一段時間內的綜合值進行分析，采用鐵口深度頻率圖可以判斷泥包的情況。

炮泥生產控制：生產控制儲存。炮泥的混練、碾壓過程是在一定的溫度下進行的,其儲存對使用性能也有較大的影響,包裝后的炮泥夏季要防雨水浸泡,冬季要加熱保溫以免造成打不動泥的現(xiàn)象。氮化硅具有熔點高,硬度高及熱震穩(wěn)定性好的特點也是Al2O3-C質材料中常用的防氧化劑之一,與Al2O3反應生成Si-Al-O-N陶瓷相,可以有效地抑制炮泥與熔渣的反應,生成低熔點物相。炮泥的組分設計,使保證炮泥良好的作業(yè)性,體積穩(wěn)定性以及的關鍵,在實際生產應用中要根據(jù)各自高爐的具體情況確定使用炮泥的原料配比,從而達到滿足高爐生產和降低炮泥消耗量的目的。